सीएनसी मशीनिंग में बारह अनुभव सारांश!

सीएनसी मशीनिंग की जटिलता (जैसे कि विभिन्न मशीन टूल्स, सामग्री, उपकरण, काटने के तरीके, पैरामीटर सेटिंग्स इत्यादि) के कारण, सीएनसी मशीनिंग (चाहे मशीनिंग हो या प्रोग्रामिंग) में संलग्न होने से अपेक्षाकृत लंबी अवधि से गुजरना आवश्यक है ) एक निश्चित स्तर तक पहुँचने के लिए। निम्नलिखित लंबी अवधि की वास्तविक उत्पादन प्रक्रियाओं में इंजीनियरों द्वारा संक्षेपित सीएनसी मशीनिंग प्रक्रियाओं और प्रक्रियाओं का सारांश है। मशीनिंग प्रक्रिया के दौरान आमतौर पर उपयोग किए जाने वाले उपकरण मापदंडों और निगरानी के चयन में अनुभव का सारांश आपके संदर्भ के लिए उपलब्ध है।
1, प्रसंस्करण प्रक्रियाओं को कैसे विभाजित करें?
सीएनसी मशीनिंग प्रक्रियाओं का विभाजन आम तौर पर निम्नलिखित विधियों के अनुसार किया जा सकता है:
1. काटने के उपकरण की केंद्रीकृत छँटाई विधि उपयोग किए गए उपकरणों के अनुसार प्रक्रियाओं को विभाजित करना है, और सभी भागों को संसाधित करने के लिए एक ही उपकरण का उपयोग करना है जो भाग पर पूरा किया जा सकता है। अन्य भागों को पूरा करने के लिए दूसरे और तीसरे चाकू का उपयोग करें जिन्हें वे पूरा कर सकते हैं। यह उपकरण परिवर्तनों की संख्या को कम कर सकता है, यात्रा के समय को कम कर सकता है और अनावश्यक स्थिति त्रुटियों को कम कर सकता है।
2. बहुत अधिक प्रसंस्करण सामग्री वाले भागों के लिए, प्रसंस्करण भागों की छँटाई विधि का उपयोग करके प्रसंस्करण भाग को उनकी संरचनात्मक विशेषताओं, जैसे आंतरिक आकार, बाहरी आकार, घुमावदार सतह या विमान के अनुसार कई भागों में विभाजित किया जा सकता है। आम तौर पर, विमान और पोजिशनिंग सतह को पहले मशीनीकृत किया जाता है, और फिर छेद को मशीनीकृत किया जाता है; पहले सरल ज्यामितीय आकृतियों को संसाधित करें, और फिर जटिल ज्यामितीय आकृतियों को संसाधित करें; पहले कम परिशुद्धता वाले भागों को संसाधित करें, और फिर उच्च परिशुद्धता आवश्यकताओं वाले भागों को संसाधित करें।
3. उन हिस्सों के लिए जो मशीनिंग विरूपण से ग्रस्त हैं, रफ और फाइन मशीनिंग अनुक्रमण विधि का उपयोग किया जाता है। रफ मशीनिंग के बाद होने वाली संभावित विकृति के कारण, आकार को कैलिब्रेट करना आवश्यक है। इसलिए, आम तौर पर कहें तो, उन सभी प्रक्रियाओं को अलग किया जाना चाहिए जिनके लिए रफ और फाइन मशीनिंग की आवश्यकता होती है। संक्षेप में, प्रक्रियाओं को विभाजित करते समय, भागों की संरचना और प्रक्रियाशीलता, मशीन टूल के कार्य, भागों की सीएनसी मशीनिंग सामग्री की मात्रा, स्थापनाओं की संख्या और उत्पादन संगठन की स्थिति को लचीले ढंग से समझना आवश्यक है। इकाई। प्रक्रिया एकाग्रता या प्रक्रिया फैलाव के सिद्धांत को अपनाने की भी सिफारिश की जाती है, जिसे वास्तविक स्थिति के आधार पर निर्धारित किया जाना चाहिए, लेकिन उचित होने का प्रयास करना चाहिए।

2, प्रसंस्करण अनुक्रम की व्यवस्था में किन सिद्धांतों का पालन किया जाना चाहिए?
प्रसंस्करण अनुक्रम की व्यवस्था पर भागों की संरचना और स्थिति के साथ-साथ स्थिति और क्लैम्पिंग की आवश्यकता के आधार पर विचार किया जाना चाहिए, यह सुनिश्चित करने पर ध्यान देने के साथ कि वर्कपीस की कठोरता से समझौता नहीं किया गया है। आदेश को आम तौर पर निम्नलिखित सिद्धांतों का पालन करना चाहिए:
1. पिछली प्रक्रिया के प्रसंस्करण से अगली प्रक्रिया की स्थिति और क्लैंपिंग प्रभावित नहीं होनी चाहिए, और यदि बीच में सार्वभौमिक मशीन टूल प्रसंस्करण प्रक्रियाएं शामिल हैं, तो व्यापक विचार भी दिया जाना चाहिए।
2. सबसे पहले, आंतरिक गुहा मशीनिंग प्रक्रिया के साथ आगे बढ़ें, और फिर बाहरी मशीनिंग प्रक्रिया के साथ आगे बढ़ें।
3. बार-बार पोजिशनिंग, टूल रिप्लेसमेंट और प्रेशर प्लेट के हिलने की संख्या को कम करने के लिए संसाधित प्रक्रियाओं को एक ही पोजिशनिंग, क्लैम्पिंग विधि या एक ही टूल से जोड़ना सबसे अच्छा है।
4. एक ही इंस्टॉलेशन में की जाने वाली कई प्रक्रियाओं के लिए, वर्कपीस की कठोरता को न्यूनतम क्षति वाली प्रक्रिया को पहले व्यवस्थित किया जाना चाहिए।

3, वर्कपीस की क्लैंपिंग विधि का निर्धारण करते समय किन पहलुओं पर ध्यान दिया जाना चाहिए?
पोजिशनिंग संदर्भ और क्लैंपिंग योजना का निर्धारण करते समय, निम्नलिखित तीन बिंदुओं पर ध्यान दिया जाना चाहिए:
1. डिज़ाइन, प्रक्रिया और प्रोग्रामिंग गणनाओं में निरंतरता के लिए प्रयास करें।
2. जितना संभव हो क्लैंपिंग समय की संख्या को कम करने का प्रयास करें, और एक स्थिति के बाद संसाधित होने वाली सभी सतहों को संसाधित करने का प्रयास करें।
3. मशीन पर कब्जा करने वाली मैन्युअल समायोजन योजनाओं का उपयोग करने से बचें।
4. फिक्स्चर अबाधित होना चाहिए, और इसकी स्थिति और क्लैम्पिंग तंत्र को प्रसंस्करण के दौरान काटने के पथ को प्रभावित नहीं करना चाहिए (जैसे टकराव)। ऐसी स्थितियों का सामना करते समय, इसे सरौता का उपयोग करके या निचली प्लेट स्क्रू जोड़कर क्लैंप किया जा सकता है।

4, उचित कटिंग पॉइंट का निर्धारण कैसे करें? वर्कपीस समन्वय प्रणाली और प्रोग्रामिंग समन्वय प्रणाली के बीच क्या संबंध है?
1. उपकरण संरेखण बिंदु को संसाधित किए जा रहे भाग पर सेट किया जा सकता है, लेकिन यह ध्यान दिया जाना चाहिए कि उपकरण संरेखण बिंदु एक संदर्भ स्थिति या एक सटीक मशीनीकृत भाग होना चाहिए। कभी-कभी, पहली प्रक्रिया के बाद उपकरण संरेखण बिंदु क्षतिग्रस्त हो जाता है, जिससे दूसरी और बाद की प्रक्रियाओं के लिए उपकरण संरेखण बिंदु ढूंढना मुश्किल हो सकता है। इसलिए, पहली प्रक्रिया में उपकरण को संरेखित करते समय, किसी स्थान पर सापेक्ष उपकरण संरेखण स्थिति सेट करना महत्वपूर्ण होता है जिसका स्थिति संदर्भ के साथ अपेक्षाकृत निश्चित आयामी संबंध होता है, यह उनके सापेक्ष स्थिति संबंध के आधार पर मूल कटिंग बिंदु को पुनः प्राप्त कर सकता है। यह सापेक्ष उपकरण संरेखण स्थिति आमतौर पर मशीन टूल कार्यक्षेत्र या फिक्स्चर पर स्थित होती है। चयन सिद्धांत इस प्रकार हैं:
1) इसे ढूंढना आसान है।
2) प्रोग्रामिंग सुविधाजनक है.
3) छोटी उपकरण संरेखण त्रुटि।
4) प्रसंस्करण के दौरान निरीक्षण के लिए सुविधाजनक और पता लगाने योग्य।
2. वर्कपीस समन्वय प्रणाली की मूल स्थिति ऑपरेटर द्वारा स्वयं निर्धारित की जाती है। वर्कपीस को क्लैंप करने के बाद, यह उपकरण संरेखण द्वारा निर्धारित किया जाता है, जो वर्कपीस और मशीन टूल के शून्य बिंदु के बीच की दूरी और स्थिति संबंध को दर्शाता है। एक बार वर्कपीस समन्वय प्रणाली तय हो जाने के बाद, यह आम तौर पर अपरिवर्तित रहती है। वर्कपीस समन्वय प्रणाली और प्रोग्रामिंग समन्वय प्रणाली को एकीकृत किया जाना चाहिए, अर्थात, मशीनिंग के दौरान, वर्कपीस समन्वय प्रणाली और प्रोग्रामिंग समन्वय प्रणाली सुसंगत हैं।
5, कटिंग रूट कैसे चुनें?
टूल पथ सीएनसी मशीनिंग के दौरान वर्कपीस के सापेक्ष उपकरण के आंदोलन प्रक्षेपवक्र और दिशा को संदर्भित करता है। प्रसंस्करण मार्गों का उचित चयन बहुत महत्वपूर्ण है, क्योंकि यह मशीनिंग सटीकता और भागों की सतह की गुणवत्ता से निकटता से संबंधित है। काटने का मार्ग निर्धारित करते समय, निम्नलिखित बिंदुओं पर मुख्य रूप से विचार किया जाता है:
1. भागों की मशीनिंग सटीकता आवश्यकताओं को सुनिश्चित करें।
2. संख्यात्मक गणना को सुविधाजनक बनाएं और प्रोग्रामिंग कार्यभार को कम करें।
3. खाली टूल समय को कम करने और प्रसंस्करण दक्षता में सुधार के लिए सबसे छोटे प्रसंस्करण मार्ग की तलाश करना।
4. यथासंभव प्रोग्राम खंडों की संख्या कम करने का प्रयास करें।
5. मशीनिंग के बाद वर्कपीस समोच्च सतह की खुरदरापन आवश्यकताओं को सुनिश्चित करें, और अंतिम काटने वाले उपकरण के साथ निरंतर मशीनिंग के लिए अंतिम समोच्च की व्यवस्था की जानी चाहिए।
6. उपकरण के आगे और पीछे के पथ (अंदर और बाहर काटना) पर भी सावधानीपूर्वक विचार किया जाना चाहिए ताकि काटने के बल में अचानक परिवर्तन के कारण लोचदार विरूपण के कारण समोच्च पर उपकरण के निशान की घटना को कम किया जा सके, और लंबवत रूप से वर्कपीस को खरोंचने से बचा जा सके। समोच्च सतह पर उपकरण को कम करना।
6, प्रसंस्करण के दौरान निगरानी और समायोजन कैसे करें?
वर्कपीस संरेखित होने और प्रोग्राम डिबगिंग पूरी होने के बाद, यह स्वचालित मशीनिंग चरण में प्रवेश कर सकता है। स्वचालित मशीनिंग प्रक्रिया में, ऑपरेटर को असामान्य काटने से गुणवत्ता की समस्याओं और वर्कपीस की अन्य दुर्घटनाओं को रोकने के लिए काटने की प्रक्रिया की निगरानी करनी चाहिए।
काटने की प्रक्रिया की निगरानी मुख्य रूप से निम्नलिखित पहलुओं पर विचार करती है:
1. मशीनिंग प्रक्रिया की निगरानी मुख्य रूप से रफ मशीनिंग के दौरान वर्कपीस की सतह पर अतिरिक्त भत्ते को तेजी से हटाने पर विचार करती है। मशीन टूल्स की स्वचालित मशीनिंग प्रक्रिया में, उपकरण निर्धारित कटिंग राशि के आधार पर पूर्व निर्धारित कटिंग प्रक्षेपवक्र के अनुसार स्वचालित रूप से कट जाता है। इस बिंदु पर, ऑपरेटर को कटिंग लोड तालिका के माध्यम से स्वचालित मशीनिंग प्रक्रिया के दौरान कटिंग लोड में परिवर्तनों को देखने पर ध्यान देना चाहिए, उपकरण की लोड-असर स्थिति के आधार पर कटिंग राशि को समायोजित करना चाहिए, और मशीन टूल की दक्षता को अधिकतम करना चाहिए।
2. काटने की प्रक्रिया के दौरान काटने की ध्वनि की निगरानी। स्वचालित कटिंग में, वर्कपीस को काटने वाले उपकरण की ध्वनि आमतौर पर काटने की शुरुआत में स्थिर, निरंतर और हल्की होती है, और मशीन टूल की गति स्थिर होती है। जैसे-जैसे काटने की प्रक्रिया आगे बढ़ती है, जब वर्कपीस पर कठोर धब्बे होते हैं, उपकरण घिसते हैं, या उपकरण क्लैंपिंग होती है, तो काटने की प्रक्रिया अस्थिर हो जाती है। अस्थिरता की अभिव्यक्ति काटने की ध्वनि में बदलाव है, और उपकरण और वर्कपीस के बीच टकराव की आवाज़ें होंगी, जिससे मशीन उपकरण में कंपन होगा। इस समय, काटने की मात्रा और काटने की स्थिति को समय पर समायोजित किया जाना चाहिए। जब समायोजन प्रभाव स्पष्ट न हो, तो मशीन टूल को रोक देना चाहिए और काटने के उपकरण और वर्कपीस की स्थिति की जांच करनी चाहिए।
3. परिशुद्धता मशीनिंग प्रक्रिया की निगरानी मुख्य रूप से उच्च काटने की गति और बड़ी फ़ीड दर के साथ वर्कपीस के मशीनिंग आकार और सतह की गुणवत्ता सुनिश्चित करने के लिए है। इस बिंदु पर, मशीनिंग सतह पर चिप संचय के प्रभाव पर विशेष ध्यान दिया जाना चाहिए। कैविटी मशीनिंग के लिए कोनों पर ओवर कटिंग और कटिंग पर भी ध्यान देना चाहिए। उपरोक्त समस्याओं को हल करने के लिए, सबसे पहले, मशीनिंग सतह को हर समय ठंडी स्थिति में रखने के लिए काटने वाले तरल पदार्थ की स्प्रे स्थिति को समायोजित करने पर ध्यान देना चाहिए; दूसरा है वर्कपीस की संसाधित सतह की गुणवत्ता पर ध्यान देना और जितना संभव हो गुणवत्ता में बदलाव से बचने के लिए काटने की मात्रा को समायोजित करना। यदि समायोजन का अभी भी कोई महत्वपूर्ण प्रभाव नहीं पड़ता है, तो यह जांचने के लिए मशीन को बंद कर दिया जाना चाहिए कि मूल कार्यक्रम उचित है या नहीं।
निरीक्षण को रोकते या रोकते समय उपकरण की स्थिति पर विशेष ध्यान दिया जाना चाहिए। यदि काटने की प्रक्रिया के दौरान काटने का उपकरण बंद हो जाता है और स्पिंडल अचानक घूमना बंद कर देता है, तो इससे वर्कपीस की सतह पर उपकरण के निशान पड़ जाएंगे। आम तौर पर, जब उपकरण काटने की स्थिति छोड़ देता है तो मशीन को बंद करने पर विचार किया जाना चाहिए।
4. टूल मॉनिटरिंग की गुणवत्ता काफी हद तक वर्कपीस की मशीनिंग गुणवत्ता निर्धारित करती है। स्वचालित मशीनिंग काटने की प्रक्रिया में, ध्वनि निगरानी, ​​काटने के समय पर नियंत्रण, काटने की प्रक्रिया के दौरान निरीक्षण को रोकना और वर्कपीस सतह विश्लेषण जैसे तरीकों के माध्यम से उपकरण के सामान्य पहनने और असामान्य क्षति को निर्धारित करना आवश्यक है। प्रसंस्करण आवश्यकताओं के अनुसार, काटने के औजारों की असामयिक संभाल के कारण होने वाली प्रसंस्करण गुणवत्ता की समस्याओं को रोकने के लिए काटने के उपकरणों की समय पर संभाल आवश्यक है।
7, उचित रूप से मशीनिंग उपकरण कैसे चुनें? मात्रा में कटौती के कितने कारक हैं? काटने के औजारों के लिए कितनी सामग्रियाँ हैं? काटने वाले उपकरण की घूर्णी गति, काटने की गति और काटने की चौड़ाई कैसे निर्धारित करें?
1. समतल सतहों की मिलिंग करते समय, नॉन-रीग्राइंडिंग हार्ड अलॉय एंड मिल्स या एंड मिल्स का चयन किया जाना चाहिए। सामान्य मिलिंग में, द्वितीयक कटिंग का उपयोग करने की सलाह दी जाती है, और पहली कटिंग में रफ मिलिंग के लिए एंड मिल का उपयोग करना सबसे अच्छा होता है, जिसमें वर्कपीस की सतह के साथ निरंतर कटिंग होती है। प्रत्येक पास के लिए अनुशंसित कटिंग चौड़ाई उपकरण व्यास का 60% -75% है।
2. कार्बाइड आवेषण के साथ एंड मिल्स और एंड मिल्स का उपयोग मुख्य रूप से मशीनिंग प्रोट्रूशियंस, खांचे और बॉक्स सतहों के लिए किया जाता है।
3. बॉल कटर और राउंड कटर (जिन्हें राउंड नोज़ कटर के रूप में भी जाना जाता है) का उपयोग आमतौर पर घुमावदार सतहों और परिवर्तनीय कोण समोच्च आकृतियों की मशीनिंग के लिए किया जाता है। और बॉल कटर का उपयोग ज्यादातर अर्ध परिशुद्धता मशीनिंग और परिशुद्धता मशीनिंग के लिए किया जाता है। हार्ड अलॉय इन्सर्ट वाले गोल कटर का उपयोग अक्सर रफ कटिंग के लिए किया जाता है।
8, मशीनिंग प्रोग्राम शीट का उद्देश्य क्या है? मशीनिंग प्रोग्राम शीट में क्या शामिल होना चाहिए?
1. मशीनिंग प्रोग्राम शीट सीएनसी मशीनिंग प्रक्रिया डिजाइन की सामग्री में से एक है, और यह एक विनियमन भी है जिसे ऑपरेटरों को पालन करने और निष्पादित करने की आवश्यकता होती है। यह मशीनिंग प्रोग्राम का एक विशिष्ट विवरण है, जिसका उद्देश्य ऑपरेटरों को प्रोग्राम की सामग्री, क्लैम्पिंग और पोजिशनिंग विधियों और उन मुद्दों के बारे में स्पष्ट करना है जिन पर प्रत्येक मशीनिंग प्रोग्राम के लिए कटिंग टूल का चयन करते समय ध्यान दिया जाना चाहिए।
2. मशीनिंग प्रोग्राम शीट में, इसमें शामिल होना चाहिए: ड्राइंग और प्रोग्रामिंग फ़ाइल नाम, वर्कपीस नाम, क्लैंपिंग स्केच, प्रोग्राम नाम, प्रत्येक प्रोग्राम में उपयोग किए जाने वाले उपकरण, अधिकतम कटिंग गहराई, मशीनिंग गुण (जैसे रफ मशीनिंग या सटीक मशीनिंग), सैद्धांतिक मशीनिंग समय, आदि
9, सीएनसी प्रोग्रामिंग से पहले क्या तैयारी करनी चाहिए?
प्रसंस्करण प्रौद्योगिकी का निर्धारण करने के बाद, प्रोग्रामिंग से पहले यह समझना आवश्यक है:
1. वर्कपीस क्लैम्पिंग विधि;
2. वर्कपीस रिक्त का आकार - प्रसंस्करण सीमा निर्धारित करने के लिए या एकाधिक क्लैंपिंग की आवश्यकता है या नहीं;
3. वर्कपीस की सामग्री - प्रसंस्करण के लिए उपयोग किए जाने वाले उपकरण के प्रकार का चयन करने के लिए;
4. स्टॉक में कौन से उपकरण हैं? प्रसंस्करण के दौरान इस उपकरण की कमी के कारण प्रोग्राम को संशोधित करने से बचें। यदि इस उपकरण का उपयोग करना आवश्यक हो तो इसे पहले से तैयार किया जा सकता है।

10, प्रोग्रामिंग में सुरक्षा ऊंचाई निर्धारित करने के सिद्धांत क्या हैं?
सुरक्षित ऊंचाई निर्धारित करने का सिद्धांत: आम तौर पर द्वीप की सबसे ऊंची सतह से अधिक। वैकल्पिक रूप से, प्रोग्रामिंग शून्य बिंदु को उच्चतम सतह पर सेट करने से चाकू की टक्कर के जोखिम को भी कम किया जा सकता है।
11, टूल पथ प्रोग्राम होने के बाद भी पोस्ट-प्रोसेसिंग की आवश्यकता क्यों होती है?
विभिन्न मशीन टूल्स द्वारा मान्यता प्राप्त विभिन्न एड्रेस कोड और एनसी प्रोग्राम प्रारूपों के कारण, यह सुनिश्चित करने के लिए उपयोग किए जाने वाले मशीन टूल के लिए सही पोस्ट-प्रोसेसिंग प्रारूप चुनना आवश्यक है कि संकलित प्रोग्राम चल सके।
12, डीएनसी संचार क्या है?
प्रोग्राम डिलीवरी के तरीकों को सीएनसी और डीएनसी में विभाजित किया जा सकता है। सीएनसी उस प्रोग्राम को संदर्भित करता है जिसे स्टोरेज के लिए मीडिया मीडिया (जैसे फ्लॉपी डिस्क, टेप रीडर, संचार लाइन इत्यादि) के माध्यम से मशीन टूल की मेमोरी में ले जाया जाता है। प्रोसेसिंग के दौरान, प्रोग्राम को प्रोसेसिंग के लिए मेमोरी से पुनर्प्राप्त किया जाता है। मेमोरी क्षमता के आकार की सीमा के कारण, प्रोग्राम बड़ा होने पर डीएनसी का उपयोग प्रसंस्करण के लिए किया जा सकता है। डीएनसी प्रसंस्करण के दौरान, मशीन टूल सीधे नियंत्रण कंप्यूटर से प्रोग्राम को पढ़ता है (यानी, फीडिंग करते समय निष्पादित करता है), इसलिए यह मेमोरी क्षमता के आकार तक सीमित नहीं है।
1. कटिंग पैरामीटर के लिए तीन मुख्य कारक हैं: कटिंग गहराई, स्पिंडल गति और फ़ीड दर। कटिंग मापदंडों के चयन का समग्र सिद्धांत है: कम कटिंग, तेज फीड (यानी कम कटिंग गहराई, तेज फीड दर)
2. सामग्री वर्गीकरण के अनुसार, काटने के उपकरण आम तौर पर साधारण कठोर सफेद स्टील काटने के उपकरण (उच्च गति स्टील से बने), लेपित काटने के उपकरण (जैसे टाइटेनियम चढ़ाना), और मिश्र धातु काटने के उपकरण (जैसे टंगस्टन स्टील, बोरान नाइट्राइड) में विभाजित होते हैं। काटने के उपकरण, आदि)।