एल्युमीनियम उत्पाद प्रसंस्करण तकनीकों का संपूर्ण संग्रह

अलौह धातुओं में एल्युमीनियम सबसे व्यापक रूप से उपयोग की जाने वाली और व्यापक रूप से उपयोग की जाने वाली धातु सामग्री है, और इसकी अनुप्रयोग सीमा लगातार बढ़ रही है। आंकड़ों के अनुसार एल्यूमीनियम सामग्री का उपयोग करके उत्पादित एल्यूमीनियम उत्पाद विविध और अनगिनत हैं, जिनमें 700000 से अधिक प्रकार हैं। निर्माण और सजावट उद्योग से लेकर परिवहन और एयरोस्पेस उद्योग तक, विभिन्न उद्योगों की अलग-अलग ज़रूरतें हैं। आज, संपादक एल्युमीनियम उत्पादों की प्रसंस्करण तकनीक और प्रसंस्करण विरूपण से बचने के तरीके का परिचय देंगे।
एल्युमीनियम के फायदे और विशेषताएं इस प्रकार हैं:
1. कम घनत्व. एल्यूमीनियम का घनत्व लगभग 2.7g/cm3 है। इसका घनत्व लोहे या तांबे का केवल एक तिहाई है।
2. उच्च प्लास्टिसिटी। एल्युमीनियम में अच्छी लचीलापन होती है और इसे एक्सट्रूज़न और स्ट्रेचिंग जैसी दबाव प्रसंस्करण विधियों के माध्यम से विभिन्न उत्पादों में बनाया जा सकता है।
3. संक्षारण प्रतिरोध। एल्युमीनियम एक अत्यधिक नकारात्मक रूप से चार्ज की गई धातु है जो प्राकृतिक परिस्थितियों या एनोडिक ऑक्सीकरण के तहत इसकी सतह पर एक सुरक्षात्मक ऑक्साइड फिल्म बनाती है, और इसमें स्टील की तुलना में बेहतर संक्षारण प्रतिरोध होता है।
4. सुदृढ़ करना आसान। शुद्ध एल्यूमीनियम की ताकत अधिक नहीं होती है, लेकिन एनोडाइजिंग द्वारा इसे बेहतर बनाया जा सकता है।
5. आसान सतह उपचार। भूतल उपचार एल्युमीनियम की सतह के गुणों को और बेहतर या परिवर्तित कर सकता है। एल्यूमीनियम एनोडाइजिंग प्रक्रिया संचालन में काफी परिपक्व और स्थिर है, और एल्यूमीनियम उत्पादों के प्रसंस्करण में इसका व्यापक रूप से उपयोग किया गया है।
6. अच्छी चालकता, रीसायकल करने में आसान।
एल्यूमिनियम उत्पाद प्रसंस्करण प्रौद्योगिकी
एल्यूमीनियम उत्पादों की छिद्रण
1. ठंडा मुक्का मारना
सामग्री एल्यूमीनियम कणों का प्रयोग करें। एक बार की मोल्डिंग के लिए एक्सट्रूज़न मशीनों और मोल्डों का उपयोग करना बेलनाकार उत्पादों या उत्पाद आकृतियों के लिए उपयुक्त है, जिन्हें अण्डाकार, वर्गाकार और आयताकार उत्पादों जैसी स्ट्रेचिंग प्रक्रियाओं में हासिल करना मुश्किल होता है। (जैसा कि चित्र 1 मशीन, चित्र 2 एल्यूमीनियम कण, और चित्र 3 उत्पाद में दिखाया गया है)
उपयोग की जाने वाली मशीन का टन भार उत्पाद के क्रॉस-अनुभागीय क्षेत्र से संबंधित है। ऊपरी डाई पंच और निचले डाई टंगस्टन स्टील के बीच का अंतर उत्पाद की दीवार की मोटाई है, और जब ऊपरी डाई पंच और निचले डाई टंगस्टन स्टील को दबाया जाता है तो निचले डेड सेंटर का ऊर्ध्वाधर अंतर उत्पाद की शीर्ष मोटाई है। . (जैसा कि चित्र 4 में दिखाया गया है)

लाभ: स्ट्रेचिंग मोल्ड की तुलना में छोटा साँचा खोलने का चक्र और कम विकास लागत।
नुकसान: उत्पादन प्रक्रिया लंबी है, प्रक्रिया के दौरान उत्पाद के आकार में काफी उतार-चढ़ाव होता है, और श्रम लागत अधिक होती है।
2. खिंचाव
एल्यूमीनियम शीट सामग्री का प्रयोग करें। आकार की आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए कई विकृतियों के लिए निरंतर मोल्डिंग मशीन और मोल्ड का उपयोग करना, गैर बेलनाकार निकायों (झुकने वाले एल्यूमीनियम उत्पादों) के लिए उपयुक्त। (जैसा कि चित्र 5 मशीन, चित्र 6 मोल्ड, और चित्र 7 उत्पाद में दिखाया गया है)

लाभ: जटिल और बार-बार विकृत उत्पादों का उत्पादन प्रक्रिया के दौरान स्थिर आयामी नियंत्रण होता है, और उत्पाद की सतह अपेक्षाकृत चिकनी होती है।
नुकसान: उच्च मोल्ड लागत, अपेक्षाकृत लंबा विकास चक्र, मशीन चयन और सटीकता के लिए उच्च आवश्यकताएं।
एल्यूमीनियम उत्पादों का भूतल उपचार
1. सैंडब्लास्टिंग (शॉट ब्लास्टिंग)
उच्च गति वाले रेत प्रवाह के प्रभाव का उपयोग करके धातु की सतहों को साफ करने और खुरदरा करने की प्रक्रिया।
एल्यूमीनियम भागों के लिए सतह के उपचार की यह विधि वर्कपीस की सतह पर एक निश्चित डिग्री की सफाई और विभिन्न खुरदरापन प्राप्त कर सकती है, वर्कपीस की सतह के यांत्रिक गुणों में सुधार कर सकती है, जिससे वर्कपीस की थकान प्रतिरोध में वृद्धि हो सकती है, कोटिंग के साथ इसका आसंजन बढ़ सकता है। कोटिंग के स्थायित्व को बढ़ाना, और कोटिंग के समतलन और सजावट की सुविधा भी प्रदान करना। यह प्रक्रिया हम अक्सर Apple के विभिन्न उत्पादों में देखते हैं।
2. पॉलिश करना
एक मशीनिंग विधि जो चमकदार और सपाट सतह प्राप्त करने के लिए वर्कपीस की सतह की खुरदरापन को कम करने के लिए यांत्रिक, रासायनिक या विद्युत रासायनिक प्रभावों का उपयोग करती है। पॉलिशिंग प्रक्रिया में मुख्य रूप से मैकेनिकल पॉलिशिंग, रासायनिक पॉलिशिंग और इलेक्ट्रोलाइटिक पॉलिशिंग शामिल हैं। मैकेनिकल पॉलिशिंग और इलेक्ट्रोलाइटिक पॉलिशिंग के बाद एल्यूमीनियम के हिस्से स्टेनलेस स्टील के समान दर्पण जैसा प्रभाव प्राप्त कर सकते हैं। यह प्रक्रिया लोगों को उच्च-स्तरीय, सरल और फैशनेबल भविष्य का एहसास दिलाती है।
3. तार खींचना
धातु के तार खींचना लाइनें बनाने के लिए सैंडपेपर के साथ एल्यूमीनियम प्लेटों को बार-बार खुरचने की विनिर्माण प्रक्रिया है। ड्राइंग को सीधी रेखा ड्राइंग, अनियमित रेखा ड्राइंग, सर्पिल रेखा ड्राइंग और थ्रेड ड्राइंग में विभाजित किया जा सकता है। धातु के तार खींचने की प्रक्रिया हर छोटे निशान को स्पष्ट रूप से दिखा सकती है, इस प्रकार धातु मैट में बालों को अच्छी चमक देती है, और उत्पाद फैशन और प्रौद्योगिकी को जोड़ता है।
4. हाई ग्लॉस कटिंग
एक सटीक नक्काशी मशीन का उपयोग करके, हीरे के चाकू को भागों को काटने के लिए सटीक नक्काशी मशीन के उच्च गति घूर्णन (आमतौर पर 20000 आरपीएम) स्पिंडल पर मजबूत किया जाता है, जिससे उत्पाद की सतह पर स्थानीय उज्ज्वल क्षेत्र बनते हैं। कटिंग हाइलाइट्स की चमक मिलिंग ड्रिल बिट की गति से प्रभावित होती है। ड्रिल बिट की गति जितनी तेज़ होगी, कटिंग हाइलाइट उतना ही उज्ज्वल होगा, जबकि विपरीत सच है, जिससे यह गहरा हो जाता है और टूल लाइनों के प्रति अधिक संवेदनशील हो जाता है। हाई ग्लॉस और हाई ग्लॉस कटिंग विशेष रूप से आईफोन 5 जैसे मोबाइल फोन के अनुप्रयोग में आम हैं। हाल के वर्षों में, कुछ हाई-एंड टीवी मेटल फ्रेम ने एनोडाइजिंग और वायर ड्राइंग प्रक्रियाओं के साथ मिलकर हाई ग्लॉस मिलिंग तकनीक को अपनाया है, जिससे टीवी कुल मिलाकर फैशन और तकनीकी तीक्ष्णता से भरपूर है।
5. एनोडाइजेशन
एनोडाइजिंग धातुओं या मिश्र धातुओं के इलेक्ट्रोकेमिकल ऑक्सीकरण को संदर्भित करता है, जिसमें एल्यूमीनियम और उसके मिश्र धातु लागू विद्युत धारा की कार्रवाई के कारण संबंधित इलेक्ट्रोलाइट्स और विशिष्ट प्रक्रिया स्थितियों के तहत एल्यूमीनियम उत्पादों (एनोड) पर एक ऑक्साइड फिल्म बनाते हैं। एनोडाइजिंग न केवल एल्यूमीनियम की सतह की कठोरता और पहनने के प्रतिरोध में दोषों को हल करता है, बल्कि इसकी सेवा जीवन को भी बढ़ाता है और इसके सौंदर्यशास्त्र को बढ़ाता है। यह एल्यूमीनियम सतह उपचार का एक अनिवार्य हिस्सा बन गया है और वर्तमान में सबसे व्यापक रूप से उपयोग की जाने वाली और सफल प्रक्रिया है।
6. दोहरा रंग एनोड
दो रंग एनोड का तात्पर्य किसी उत्पाद को एनोडाइज करना और विशिष्ट क्षेत्रों को अलग-अलग रंग निर्दिष्ट करना है। इसकी जटिलता और उच्च लागत के कारण टेलीविजन उद्योग में दोहरे रंग एनोडाइजिंग प्रक्रिया का आमतौर पर कम उपयोग किया जाता है; लेकिन दो रंगों के बीच का कंट्रास्ट उत्पाद के उच्च-स्तरीय और अद्वितीय स्वरूप को बेहतर ढंग से दर्शाता है।
एल्यूमीनियम प्रसंस्करण विरूपण को कम करने के लिए प्रक्रिया उपाय और परिचालन कौशल
प्रसंस्करण के दौरान एल्यूमीनियम भागों के विरूपण के कई कारण हैं, जो सामग्री, भाग के आकार, उत्पादन की स्थिति आदि से संबंधित हैं। मुख्य रूप से निम्नलिखित पहलू हैं: रिक्त स्थान में आंतरिक तनाव के कारण होने वाली विकृति, बल काटने और काटने के कारण होने वाली विकृति क्लैंपिंग बल के कारण गर्मी और विकृति।
प्रसंस्करण विकृति को कम करने के लिए प्रक्रिया उपाय
1. ऊन की खेती के आंतरिक तनाव को कम करें
प्राकृतिक या कृत्रिम उम्र बढ़ने और कंपन उपचार आंशिक रूप से रिक्त स्थान के आंतरिक तनाव को समाप्त कर सकता है। प्री प्रोसेसिंग भी एक प्रभावी प्रक्रिया विधि है। बड़े मार्जिन के कारण, मोटे सिर और बड़े कानों के खुरदरे हिस्सों के प्रसंस्करण के बाद बड़ी मात्रा में विकृति भी होती है। यदि रिक्त स्थान के अतिरिक्त हिस्सों को पूर्व संसाधित किया जाता है और प्रत्येक भाग की अधिकता को कम कर दिया जाता है, तो यह न केवल बाद की प्रक्रियाओं के प्रसंस्करण विरूपण को कम कर सकता है, बल्कि पूर्व प्रसंस्करण के बाद कुछ समय के लिए छोड़े जाने के बाद कुछ आंतरिक तनाव भी जारी कर सकता है।
2. काटने वाले औजारों की काटने की क्षमता में सुधार
काटने के उपकरण की सामग्री और ज्यामितीय मापदंडों का काटने के बल और काटने की गर्मी पर महत्वपूर्ण प्रभाव पड़ता है। पार्ट मशीनिंग विरूपण को कम करने के लिए काटने के उपकरण का सही चयन महत्वपूर्ण है।
1) काटने के उपकरण के ज्यामितीय मापदंडों का उचित चयन करें।
① फ्रंट एंगल: कटिंग एज की ताकत को बनाए रखते हुए, बड़े फ्रंट एंगल का चयन करने से न केवल किनारे को तेज किया जा सकता है, बल्कि कटिंग विरूपण को भी कम किया जा सकता है, जिससे चिप हटाने में आसानी होती है, जिससे कटिंग बल और कटिंग तापमान कम हो जाता है। नकारात्मक रेक कोण उपकरण का उपयोग करने से बचें।
② बैक एंगल: बैक एंगल के आकार का बैक कटिंग सतह के घिसाव और मशीनी सतह की गुणवत्ता पर सीधा प्रभाव पड़ता है। बैक एंगल के चयन के लिए मोटाई काटना एक महत्वपूर्ण शर्त है। रफ मिलिंग के दौरान, बड़ी फ़ीड दर, भारी कटिंग लोड और उच्च गर्मी उत्पादन के कारण, यह आवश्यक है कि उपकरण में अच्छी गर्मी अपव्यय की स्थिति हो। इसलिए, एक छोटे बैक एंगल का चयन किया जाना चाहिए। सटीक मिलिंग करते समय, पिछली कटिंग सतह और मशीनिंग सतह के बीच घर्षण को कम करने और लोचदार विरूपण को कम करने के लिए एक तेज धार की आवश्यकता होती है। इसलिए, एक बड़े बैक एंगल का चयन किया जाना चाहिए।
③ सर्पिल कोण: सुचारू मिलिंग सुनिश्चित करने और मिलिंग बल को कम करने के लिए, सर्पिल कोण को यथासंभव बड़ा चुना जाना चाहिए।
④ मुख्य विचलन कोण: मुख्य विचलन कोण को उचित रूप से कम करने से गर्मी अपव्यय की स्थिति में सुधार हो सकता है और प्रसंस्करण क्षेत्र का औसत तापमान कम हो सकता है।
2) उपकरण संरचना में सुधार करें।
① मिलिंग कटर के दांतों की संख्या कम करें और चिप रखने की जगह बढ़ाएं। एल्यूमीनियम सामग्री की उच्च प्लास्टिसिटी के कारण, प्रसंस्करण के दौरान महत्वपूर्ण काटने की विकृति होती है, जिसके लिए बड़ी चिप रखने की जगह की आवश्यकता होती है। इसलिए, यह सलाह दी जाती है कि बड़ी चिप धारण करने वाली ग्रूव बॉटम त्रिज्या और कम मिलिंग कटर दांत रखें।
② ब्लेड के दांतों को बारीक पीसना। कटर के दांतों के काटने वाले किनारे का खुरदरापन मान Ra=0.4um से कम होना चाहिए। नए चाकू का उपयोग करने से पहले, ब्लेड के दांतों को पीसते समय किसी भी शेष गड़गड़ाहट और मामूली दाँतों को खत्म करने के लिए ब्लेड के दांतों के सामने और पीछे को कुछ बार धीरे से पीसने के लिए एक महीन ऑयलस्टोन का उपयोग किया जाना चाहिए। इस तरह, न केवल काटने की गर्मी को कम किया जा सकता है, बल्कि काटने की विकृति भी अपेक्षाकृत छोटी होती है।
③ काटने के औजारों के पहनने के मानकों को सख्ती से नियंत्रित करें। उपकरण खराब होने के बाद, वर्कपीस की सतह खुरदरापन मूल्य बढ़ जाता है, काटने का तापमान बढ़ जाता है, और वर्कपीस का विरूपण तदनुसार बढ़ जाता है। इसलिए, अच्छे पहनने के प्रतिरोध के साथ उपकरण सामग्री का चयन करने के अलावा, उपकरण पहनने का मानक 0.2 मिमी से अधिक नहीं होना चाहिए, अन्यथा चिप जमा करना आसान है। काटने के दौरान, विरूपण को रोकने के लिए वर्कपीस का तापमान आमतौर पर 100 डिग्री से अधिक नहीं होना चाहिए।
3. वर्कपीस की क्लैम्पिंग विधि में सुधार
खराब कठोरता वाले पतली दीवार वाले एल्यूमीनियम भागों के लिए, विरूपण को कम करने के लिए निम्नलिखित क्लैंपिंग विधियों का उपयोग किया जा सकता है:
① पतली दीवार वाले लाइनर भागों के लिए, यदि तीन जबड़े वाले स्व-केंद्रित चक या स्प्रिंग चक का उपयोग रेडियल रूप से क्लैंप करने के लिए किया जाता है, तो प्रसंस्करण के बाद एक बार ढीला होने पर, वर्कपीस अनिवार्य रूप से विकृत हो जाएगा। इस बिंदु पर, अक्षीय अंत चेहरे को अच्छी कठोरता के साथ संपीड़ित करने की विधि का उपयोग किया जाना चाहिए। स्थिति निर्धारण के लिए भाग के आंतरिक छेद का उपयोग करते हुए, शाफ्ट के माध्यम से एक थ्रेडेड बनाएं और इसे भाग के आंतरिक छेद में डालें। अंतिम चेहरे को कसकर दबाने के लिए एक कवर प्लेट का उपयोग करें और फिर इसे एक नट से कस लें। बाहरी सर्कल को संसाधित करते समय, क्लैंपिंग विरूपण से बचा जा सकता है, इस प्रकार संतोषजनक मशीनिंग सटीकता प्राप्त की जा सकती है।
② पतली दीवार वाली पतली प्लेट वर्कपीस को संसाधित करते समय, समान रूप से वितरित क्लैंपिंग बल प्राप्त करने के लिए वैक्यूम सक्शन कप का उपयोग करना सबसे अच्छा है, और फिर प्रक्रिया के लिए छोटी कटिंग मात्रा का उपयोग करें, जो वर्कपीस विरूपण को प्रभावी ढंग से रोक सकता है।
इसके अतिरिक्त भराई विधि का भी प्रयोग किया जा सकता है। पतली दीवार वाले वर्कपीस की प्रक्रिया कठोरता को बढ़ाने के लिए, क्लैंपिंग और काटने की प्रक्रिया के दौरान विरूपण को कम करने के लिए मीडिया को वर्कपीस के अंदर भरा जा सकता है। उदाहरण के लिए, 3% से 6% पोटेशियम नाइट्रेट युक्त यूरिया पिघल को वर्कपीस में इंजेक्ट करना, और प्रसंस्करण के बाद, वर्कपीस को पानी या अल्कोहल में डुबोना घुल सकता है और भराव को बाहर निकाल सकता है।
4. प्रक्रिया को यथोचित व्यवस्थित करें
हाई-स्पीड कटिंग के दौरान, बड़े मशीनिंग भत्ते और रुक-रुक कर होने वाली कटिंग के कारण, मिलिंग प्रक्रिया अक्सर कंपन उत्पन्न करती है, जो मशीनिंग सटीकता और सतह खुरदरापन को प्रभावित करती है। इसलिए, सीएनसी हाई-स्पीड कटिंग प्रक्रिया को आम तौर पर रफ मशीनिंग, सेमी प्रिसिजन मशीनिंग, कॉर्नर क्लीनिंग मशीनिंग, प्रिसिजन मशीनिंग और अन्य प्रक्रियाओं में विभाजित किया जा सकता है। उच्च परिशुद्धता आवश्यकताओं वाले भागों के लिए, कभी-कभी माध्यमिक अर्ध परिशुद्धता मशीनिंग की आवश्यकता होती है, उसके बाद परिशुद्धता मशीनिंग की आवश्यकता होती है। रफ मशीनिंग के बाद, रफ मशीनिंग से उत्पन्न आंतरिक तनाव को खत्म करने और विरूपण को कम करने के लिए भागों को प्राकृतिक रूप से ठंडा किया जा सकता है। रफ मशीनिंग के बाद बचा मार्जिन विरूपण से अधिक होना चाहिए, आम तौर पर 1-2मिमी। सटीक मशीनिंग के दौरान, मशीनिंग प्रक्रिया के दौरान काटने के उपकरण को स्थिर स्थिति में रखने के लिए, भागों की सतह को एक समान मशीनिंग भत्ता बनाए रखना चाहिए, जो आम तौर पर 0.2 से 0.5 मिमी तक होता है। यह काटने की विकृति को काफी कम कर सकता है, अच्छी सतह मशीनिंग गुणवत्ता प्राप्त कर सकता है और उत्पाद की सटीकता सुनिश्चित कर सकता है।
मशीनिंग विरूपण को कम करने के लिए परिचालन कौशल
मशीनिंग प्रक्रिया के दौरान एल्यूमीनियम भागों का विरूपण न केवल उपरोक्त कारणों से होता है, बल्कि व्यावहारिक संचालन में परिचालन विधियों के महत्व के कारण भी होता है।
1. बड़े मशीनिंग भत्ते वाले भागों के लिए, मशीनिंग प्रक्रिया के दौरान बेहतर गर्मी लंपटता की स्थिति रखने और गर्मी एकाग्रता से बचने के लिए, मशीनिंग के दौरान सममित मशीनिंग का उपयोग किया जाना चाहिए। यदि कोई 9 {4}} मिमी मोटी शीट धातु है जिसे 60 मिमी तक मशीनीकृत करने की आवश्यकता है, यदि एक तरफ को पीसा जाता है और दूसरी तरफ को तुरंत पीसा जाता है, और एक बार में अंतिम आकार तक मशीनिंग करते समय समतलता 5 मिमी तक पहुंच जाती है; यदि बार-बार फ़ीड सममित मशीनिंग का उपयोग किया जाता है, तो प्रत्येक पक्ष को अंतिम आकार में दो बार मशीनीकृत किया जाता है, जिससे 0.3 मिमी की समतलता सुनिश्चित होती है।
2. यदि शीट मेटल भाग पर कई गुहाएं हैं, तो प्रसंस्करण के दौरान प्रत्येक गुहा के लिए एक गुहा की अनुक्रमिक प्रसंस्करण विधि का उपयोग करना उचित नहीं है, क्योंकि इससे भाग पर असमान तनाव और विरूपण आसानी से हो सकता है। प्रसंस्करण की कई परतों को अपनाते हुए, प्रत्येक परत को यथासंभव सभी गुहाओं में एक साथ संसाधित किया जाता है, और फिर भागों को समान रूप से तनावग्रस्त बनाने और विरूपण को कम करने के लिए अगली परत को संसाधित किया जाता है।
3. काटने की मात्रा को बदलकर काटने के बल और काटने की गर्मी को कम करें। कटिंग पैरामीटर के तीन तत्वों में से, बैक फीड का कटिंग बल पर महत्वपूर्ण प्रभाव पड़ता है। यदि मशीनिंग भत्ता बहुत बड़ा है और एकल पास का काटने का बल बहुत बड़ा है, तो यह न केवल भागों के विरूपण का कारण बनेगा, बल्कि मशीन टूल स्पिंडल की कठोरता को भी प्रभावित करेगा और उपकरण के स्थायित्व को कम करेगा। यदि बैक कटिंग की मात्रा कम कर दी जाए तो इससे उत्पादन क्षमता बहुत कम हो जाएगी। हालाँकि, इस चुनौती से निपटने के लिए आमतौर पर सीएनसी मशीनिंग में हाई-स्पीड मिलिंग का उपयोग किया जाता है। बैक कटिंग की मात्रा को कम करते समय, जब तक फ़ीड दर में तदनुसार वृद्धि होती है और मशीन की गति बढ़ जाती है, मशीनिंग दक्षता सुनिश्चित करते हुए कटिंग बल को कम किया जा सकता है।
4. काटने के क्रम पर भी सावधानी से विचार करना चाहिए। रफ मशीनिंग मशीनिंग दक्षता में सुधार और प्रति यूनिट समय में कटौती दर पर जोर देती है। आम तौर पर, रिवर्स मिलिंग का उपयोग किया जा सकता है। सबसे तेज़ गति से और कम से कम समय में रिक्त स्थान की सतह पर अतिरिक्त सामग्री को काटें, और मूल रूप से सटीक मशीनिंग के लिए आवश्यक ज्यामितीय रूपरेखा तैयार करें। परिशुद्धता मशीनिंग उच्च परिशुद्धता और गुणवत्ता पर जोर देती है, और फॉरवर्ड मिलिंग का उपयोग करने की सलाह दी जाती है। क्योंकि आगे की मिलिंग के दौरान कटर के दांतों की काटने की मोटाई धीरे-धीरे अधिकतम से शून्य तक कम हो जाती है, काम के सख्त होने की डिग्री बहुत कम हो जाती है, जबकि भागों के विरूपण की डिग्री भी कम हो जाती है।
5. पतली दीवार वाली वर्कपीस मशीनिंग के दौरान क्लैंपिंग के कारण विकृत हो जाती है, जिससे सटीक मशीनिंग के दौरान भी बचना मुश्किल होता है। वर्कपीस के विरूपण को कम करने के लिए, सटीक मशीनिंग के दौरान अंतिम आकार तक पहुंचने से पहले क्लैंपिंग भाग को ढीला किया जा सकता है, जिससे वर्कपीस स्वतंत्र रूप से अपनी मूल स्थिति में वापस आ सकता है। फिर, यह सुनिश्चित करने के लिए इसे थोड़ा कड़ा किया जा सकता है कि वर्कपीस मजबूती से जकड़ा हुआ है (पूरी तरह से हाथ की अनुभूति के आधार पर), जो वांछित मशीनिंग प्रभाव प्राप्त कर सकता है। संक्षेप में, क्लैंपिंग बल के लिए सहायक सतह पर कार्य करना सबसे अच्छा है, और क्लैंपिंग बल को अच्छी वर्कपीस कठोरता की दिशा में कार्य करना चाहिए। यह सुनिश्चित करने के आधार पर कि वर्कपीस ढीला नहीं है, क्लैंपिंग बल जितना छोटा होगा, उतना बेहतर होगा।
6. कैविटी वाले भागों को संसाधित करते समय, यह सलाह दी जाती है कि मिलिंग कटर को ड्रिल बिट की तरह सीधे भाग में प्रवेश न करने दें, जिसके परिणामस्वरूप मिलिंग कटर के लिए अपर्याप्त चिप स्थान, चिप को सुचारू रूप से हटाना, ओवरहीटिंग, विस्तार, टूल टूटना और अन्य समस्याएं हो सकती हैं। प्रतिकूल घटनाएँ. सबसे पहले, उपकरण के छेद को ड्रिल करने के लिए समान आकार या मिलिंग कटर से एक आकार बड़े ड्रिल बिट का उपयोग करें, और फिर इसे मिलिंग करने के लिए मिलिंग कटर का उपयोग करें। वैकल्पिक रूप से, CAM सॉफ़्टवेयर का उपयोग सर्पिल कटिंग प्रोग्राम बनाने के लिए किया जा सकता है।