डीप होल मशीनिंग में 10 सामान्य समस्याएं

डीप होल मशीनिंग की प्रक्रिया में, वर्कपीस की आयामी सटीकता, सतह की गुणवत्ता और उपकरण जीवन जैसी समस्याएं अक्सर सामने आती हैं। इन समस्याओं को कैसे कम किया जाए या इनसे कैसे बचा जाए, यह वर्तमान में एक जरूरी समस्या है जिसे हमें हल करने की आवश्यकता है। नीचे डीप होल मशीनिंग में 10 सामान्य समस्याओं और समाधानों का सारांश दिया गया है।
1.
बढ़े हुए एपर्चर के परिणामस्वरूप बड़ी त्रुटियाँ होती हैं
1)घटना का कारण
रीमर के बाहरी व्यास के आकार का डिज़ाइन मान बहुत बड़ा है या रीमर के काटने वाले किनारे पर गड़गड़ाहट है; काटने की गति बहुत अधिक है; अनुचित फ़ीड दर या अत्यधिक मशीनिंग भत्ता; रीमर का मुख्य विचलन कोण बहुत बड़ा है; रीमर का झुकना; काज काटने के किनारे पर चिप्स का आसंजन; पीसते समय, काज काटने वाले किनारे का स्विंग विचलन सहनशीलता से अधिक हो जाता है; काटने वाले तरल पदार्थ का अनुचित चयन; रीमर स्थापित करते समय, शंकु हैंडल की सतह को तेल के दाग से साफ नहीं किया जाता है या शंकु की सतह खरोंच या क्षतिग्रस्त हो जाती है; टेपर शैंक की सपाट पूंछ ऑफसेट होती है और मशीन टूल के स्पिंडल में स्थापित होने के बाद टेपर शैंक के साथ हस्तक्षेप करती है; स्पिंडल मुड़ा हुआ है या स्पिंडल बेयरिंग बहुत ढीला या क्षतिग्रस्त है; रीमर का तैरना लचीला नहीं है; जब धुरी वर्कपीस से अलग होती है और रीमिंग के लिए हाथ का उपयोग किया जाता है, तो दोनों हाथों पर बल असमान होता है, जिससे रीमर बाएं और दाएं हिलता है।
2) समाधान के उपाय
विशिष्ट स्थिति के अनुसार रीमर के बाहरी व्यास को उचित रूप से कम करें; काटने की गति कम करें; फ़ीड दर को उचित रूप से समायोजित करें या मशीनिंग भत्ता कम करें; मुख्य विचलन कोण को उचित रूप से कम करें; मुड़े हुए और अनुपयोगी राइमर को सीधा करना या स्क्रैप करना; आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए ऑयलस्टोन से सावधानीपूर्वक ट्रिम करें; स्वीकार्य सीमा के भीतर स्विंग को नियंत्रित करें; बेहतर शीतलन प्रदर्शन वाले काटने वाले तरल पदार्थ चुनें; रीमर स्थापित करने से पहले, रीमर टेंपर हैंडल और मशीन टूल के स्पिंडल टेंपर होल पर आंतरिक तेल के दाग को साफ किया जाना चाहिए, और टेंपर सतह पर किसी भी उभार को ऑयलस्टोन से पॉलिश किया जाना चाहिए; रीमर की चपटी पूँछ को पीसना; स्पिंडल बियरिंग्स को समायोजित या बदलें; फ्लोटिंग कार्ड हेड को पुनः समायोजित करें और समाक्षीयता को समायोजित करें; सही संचालन पर ध्यान दें.
2.
कम एपर्चर
1)घटना का कारण
रीमर के बाहरी व्यास आकार का डिज़ाइन मान बहुत छोटा है; काटने की गति बहुत कम है; अत्यधिक फ़ीड दर; रीमर का मुख्य विचलन कोण बहुत छोटा है; काटने वाले तरल पदार्थ का अनुचित चयन; ब्लेड को पीसते समय, रीमर का घिसा हुआ हिस्सा घिसता नहीं है, और इलास्टिक रिकवरी से एपर्चर कम हो जाता है; स्टील के हिस्सों की रीमिंग करते समय, यदि मार्जिन बहुत बड़ा है या रीमर तेज नहीं है, तो इलास्टिक रिकवरी का कारण बनना आसान है, जिसके परिणामस्वरूप एपर्चर कम हो जाता है और गोल आंतरिक छेद से बाहर हो जाता है, जिसके परिणामस्वरूप अयोग्य एपर्चर होता है।
2) समाधान के उपाय
रीमर के बाहरी व्यास का आकार बदलें; काटने की गति को उचित रूप से बढ़ाएं; फ़ीड दर उचित रूप से कम करें; मुख्य विचलन कोण को उचित रूप से बढ़ाएं; अच्छे स्नेहन प्रदर्शन वाले तेल-आधारित काटने वाले तरल पदार्थ चुनें; रीमर को नियमित रूप से बदलें और रीमर के काटने वाले हिस्से को सही ढंग से पीसें; रीमर का आकार डिज़ाइन करते समय, उपरोक्त कारकों पर विचार किया जाना चाहिए, या वास्तविक स्थिति के आधार पर मूल्य निर्धारित किया जाना चाहिए; प्रायोगिक कटिंग करें, उचित मार्जिन लें और रीमर को तेज़ करें।
3.
टिका हुआ भीतरी छेद गोल नहीं है
1)घटना का कारण
रीमर बहुत लंबा है और इसमें कठोरता का अभाव है, जिससे रीमिंग के दौरान कंपन होता है; रीमर का मुख्य विचलन कोण बहुत छोटा है; संकीर्ण काज अत्याधुनिक बैंड; अत्यधिक काज भत्ता; भीतरी छेद की सतह पर खाँचे और एक दूसरे को काटते हुए छेद होते हैं; छिद्र की सतह पर रेत के छिद्र और छिद्र होते हैं; ढीले स्पिंडल बीयरिंग, गाइड स्लीव की कमी, या रीमर और गाइड स्लीव के बीच अत्यधिक निकासी, साथ ही पतली दीवार वाले वर्कपीस की तंग क्लैंपिंग के कारण हटाने के बाद वर्कपीस की विकृति।
2) समाधान के उपाय
अपर्याप्त कठोरता वाले रीमर असमान दांत पिच वाले रीमर का उपयोग कर सकते हैं, और रीमर की स्थापना के लिए मुख्य विचलन कोण को बढ़ाने के लिए कठोर कनेक्शन का उपयोग करना चाहिए; योग्य रीमर का चयन करें और पूर्व-प्रसंस्करण प्रक्रिया में छेद स्थिति सहिष्णुता को नियंत्रित करें; असमान पिच राइमर और लंबी तथा अधिक सटीक गाइड स्लीव्स का उपयोग करना; योग्य रिक्त स्थान का चयन करें; अधिक सटीक छेद ड्रिल करने के लिए समान पिच रीमर का उपयोग करते समय, मशीन टूल की स्पिंडल क्लीयरेंस को समायोजित किया जाना चाहिए, और गाइड स्लीव की क्लीयरेंस अधिक होनी चाहिए या क्लैंपिंग बल को कम करने के लिए उचित क्लैंपिंग विधियों का उपयोग किया जाना चाहिए।
4.
छेद की भीतरी सतह पर स्पष्ट किनारे हैं
1)घटना का कारण
अत्यधिक काज भत्ता; रीमर का काटने का कोण बहुत बड़ा है; काज काटने वाले किनारे का बैंड बहुत चौड़ा है; वर्कपीस की सतह पर छिद्र, रेत के छेद और अत्यधिक स्पिंडल विचलन हैं।
2) समाधान के उपाय
काज छेद भत्ता कम करें; काटने वाले हिस्से के पीछे के कोण को कम करें; पीसने वाली ब्लेड की चौड़ाई; योग्य रिक्त स्थान का चयन करें; मशीन टूल के स्पिंडल को समायोजित करें।
5.
आंतरिक छेद की उच्च सतह खुरदरापन मूल्य
1)घटना का कारण
काटने की गति बहुत अधिक है; काटने वाले तरल पदार्थ का अनुचित चयन; रीमर का मुख्य विचलन कोण बहुत बड़ा है, और रीमर का काटने वाला किनारा एक ही परिधि पर नहीं है; अत्यधिक काज भत्ता; असमान या बहुत छोटा काज भत्ता, स्थानीय सतह टिका हुआ नहीं; रीमर के काटने वाले हिस्से का स्विंग विचलन सहनशीलता से अधिक है, काटने की धार तेज नहीं है, और सतह खुरदरी है; काज काटने वाले किनारे का बैंड बहुत चौड़ा है; रीमिंग के दौरान खराब चिप निष्कासन; रीमर का अत्यधिक घिसाव; काटने के किनारे पर गड़गड़ाहट या टूटे हुए किनारों के साथ रीमर क्षति; काटने वाले किनारे पर मलबा जमा हो गया है; भौतिक बाधाओं के कारण, यह शून्य डिग्री या नकारात्मक रेक कोण रीमर के लिए उपयुक्त नहीं है।
2) समाधान के उपाय
काटने की गति कम करें; प्रसंस्करण सामग्री के अनुसार काटने वाले तरल पदार्थ का चयन करें; मुख्य विचलन कोण को उचित रूप से कम करें और कटिंग एज को सही ढंग से पीसें और टिकाएं; काज भत्ते को उचित रूप से कम करें; रीमिंग से पहले निचले छेद की स्थिति की सटीकता और गुणवत्ता में सुधार करें, या रीमिंग के मार्जिन को बढ़ाएं; योग्य रीमर का चयन करें; पीसने वाली ब्लेड की चौड़ाई; विशिष्ट स्थिति के अनुसार रीमर पर दांतों की संख्या कम करें, चिप ग्रूव का स्थान बढ़ाएं, या चिकनी चिप हटाने को सुनिश्चित करने के लिए ब्लेड झुकाव कोण के साथ रीमर का उपयोग करें; रीमर को नियमित रूप से बदलें और ब्लेड पीसने के दौरान पीसने वाले क्षेत्र को हटा दें; रीमर की पीसने, उपयोग और परिवहन के दौरान टकराव से होने वाली क्षति से बचने के लिए सुरक्षात्मक उपाय किए जाने चाहिए; क्षतिग्रस्त रीमर की मरम्मत या बदलने के लिए एक बढ़िया ऑयलस्टोन का उपयोग करें; आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए ऑयलस्टोन से ट्रिम करें और 5 डिग्री -10 डिग्री के सामने के कोण वाले रीमर का उपयोग करें।
6.
रीमर का सेवा जीवन कम है
1)घटना का कारण
रीमर की सामग्री उपयुक्त नहीं है; धार तेज करने के दौरान रीमर जल जाता है; काटने वाले तरल पदार्थ का चयन अनुचित है, काटने वाला तरल पदार्थ सुचारू रूप से प्रवाहित होने में विफल रहता है, और पीसने के बाद काटने के बिंदु और काज काटने वाले किनारे पर सतह खुरदरापन मूल्य बहुत अधिक है।
2) समाधान के उपाय
प्रसंस्करण सामग्री के अनुसार रीमर की सामग्री चुनें, जो कठोर मिश्र धातु रीमर या लेपित रीमर हो सकती है; जलने से बचने के लिए पीसने और काटने की मात्रा को सख्ती से नियंत्रित करें; प्रसंस्करण सामग्री के आधार पर नियमित रूप से काटने वाले तरल पदार्थों का सही ढंग से चयन करना; नियमित रूप से चिप खांचे से चिप्स हटाएं, पर्याप्त दबाव के साथ काटने वाले तरल पदार्थ का उपयोग करें, और सटीक पीसने या पीसने के माध्यम से आवश्यकताओं को प्राप्त करें।
7.
काज छेद की स्थिति की सटीकता मानक से अधिक है
1)घटना का कारण
गाइड आस्तीन पहनना; गाइड स्लीव का निचला सिरा वर्कपीस से बहुत दूर है; छोटी गाइड आस्तीन की लंबाई, खराब सटीकता, और ढीले स्पिंडल बीयरिंग।
2) समाधान के उपाय
गाइड आस्तीन को नियमित रूप से बदलें; गाइड स्लीव और रीमर के बीच गैप की फिटिंग सटीकता में सुधार करने के लिए गाइड स्लीव का विस्तार करें; मशीन टूल की समय पर मरम्मत करें और स्पिंडल बेयरिंग के क्लीयरेंस को समायोजित करें।
8.
रीमर ब्लेड का दांत टूटना
1)घटना का कारण
अत्यधिक काज भत्ता; वर्कपीस सामग्री की कठोरता बहुत अधिक है; काटने की धार का अत्यधिक विचलन और असमान काटने का भार; रीमर का मुख्य विचलन कोण बहुत छोटा है, जिससे काटने की चौड़ाई बढ़ जाती है; गहरे या अंधे छिद्रों में रीमिंग करते समय, बहुत सारे चिप्स होते हैं जिन्हें समय पर नहीं हटाया जाता है, और पीसने के दौरान ब्लेड के दांत पीस गए हैं और टूट गए हैं।
2) समाधान के उपाय
पूर्व संसाधित एपर्चर आकार को संशोधित करें; सामग्री की कठोरता कम करें या नकारात्मक रेक कोण रीमर या हार्ड मिश्र धातु रीमर पर स्विच करें; योग्य सीमा के भीतर स्विंग को नियंत्रित करें; मुख्य विक्षेपण कोण बढ़ाएँ; चिप्स को समय पर हटाने पर ध्यान दें या कटिंग किनारों वाले एंगल्ड रीमर का उपयोग करें; ब्लेड पीसने की गुणवत्ता पर ध्यान दें।
9.
टूटा हुआ काज का हैंडल
1)घटना का कारण
अत्यधिक काज भत्ता; शंक्वाकार छिद्रों की रीमिंग करते समय, खुरदरे और महीन रीमिंग भत्ते का वितरण और काटने के मापदंडों का चयन उचित नहीं है; रीमर कटर के दांतों के बीच की जगह छोटी होती है, और चिप्स अवरुद्ध हो जाते हैं।
2) समाधान के उपाय
पूर्व संसाधित एपर्चर आकार को संशोधित करें; भत्तों के आवंटन को संशोधित करें और उचित मात्रा में कटौती का चयन करें; रीमर पर दांतों की संख्या कम करें, चिप की जगह बढ़ाएं, या दांतों के बीच के अंतर से एक दांत को पीस लें।
10.
रीमिंग के बाद छेद की केंद्र रेखा सीधी नहीं होती है
1)घटना का कारण
रीमिंग से पहले ड्रिलिंग विचलन, खासकर जब एपर्चर छोटा होता है, रीमर की खराब कठोरता के कारण मूल वक्रता को ठीक नहीं कर सकता है; रीमर का मुख्य विचलन कोण बहुत बड़ा है; खराब मार्गदर्शन के कारण रीमिंग के दौरान रीमर के लिए दिशा से भटकना आसान हो जाता है; काटने वाले भाग में अत्यधिक उलटा शंकु; आंतरायिक छेद में अंतराल पर रीमर का विस्थापन; हाथ से रीमिंग करते समय, एक दिशा में अत्यधिक बल लगाया जाता है, जिससे रीमर एक छोर की ओर झुक जाता है और रीम्ड छेद की ऊर्ध्वाधरता को नुकसान पहुंचता है।
2) समाधान के उपाय
छिद्रों को ठीक करने के लिए छिद्रों के विस्तार या बोरिंग की प्रक्रिया बढ़ाएँ; मुख्य विचलन कोण कम करें; उपयुक्त रीमर को समायोजित करें; रीमर को मार्गदर्शक भाग या विस्तारित कटिंग भाग से बदलें; सही संचालन पर ध्यान दें.