उच्च-प्रदर्शन मशीनिंग केंद्रों की संरचनात्मक विशेषताएं

उच्च-प्रदर्शन मशीनिंग केंद्रों और उच्च-गति मशीनिंग केंद्रों के बीच अंतर इस तथ्य में निहित है कि उनके पास न केवल एक उच्च गति घूर्णन स्पिंडल है, बल्कि उच्च-परिशुद्धता रैखिक गति गाइड, उच्च-शक्ति स्पिंडल मोटर्स, सटीक स्पिंडल बीयरिंग भी डिजाइन करते हैं। बॉल स्क्रू, उच्च दक्षता वाली सर्वो ड्राइव मोटर और उन्नत सीएनसी सिस्टम। इसलिए, मशीनिंग केंद्र उच्च दक्षता के साथ उच्च परिशुद्धता भागों को संसाधित कर सकता है, जिससे बाजार प्रतिस्पर्धा में काफी सुधार होता है।
1. रैखिक गति गाइड रेल
उच्च गति काटने को प्राप्त करने के लिए मशीनिंग केंद्र की अक्षीय गति की गति और सटीकता महत्वपूर्ण है। एक रैखिक गति गाइड रेल का घर्षण गुणांक एक नियमित वर्ग गाइड रेल का केवल 1/20 है। इस तथ्य के कारण कि लीनियर मोशन गाइड रेल के रोलर्स और गाइड रेल के बीच संपर्क क्षेत्र वर्ग गाइड रेल की तुलना में बहुत छोटा है, बिजली की खपत भी वर्ग गाइड रेल की तुलना में 1/20 तक कम हो जाती है, और यह लंबे समय तक न्यूनतम घिसाव बनाए रख सकता है, जिससे गाइड रेल की सेवा जीवन में काफी सुधार होता है। प्रिसिजन लीनियर मोशन गाइड रेल में एचआरसी 58-62 की कम कठोरता होती है, जिसे प्रिसिजन गाइड रेल ग्राइंडर द्वारा ग्राउंड किया जाता है। सामान्य वर्गाकार गाइड रेल के विपरीत, इसमें कम से कम एक वी-आकार की गाइड रेल होती है। दो रैखिक गाइड रेल की सरल संरचना के कारण, उचित रोलर व्यास को संसाधित करना, इकट्ठा करना, मापना और चयन करना आसान है। लीनियर मोशन गाइड रेल में उच्च कठोरता होती है और इसके और वर्कटेबल के बीच कोई अंतर नहीं होता है, इसलिए यह शायद ही कभी कंपन उत्पन्न करता है और कम सतह खुरदरापन वाले भागों को संसाधित कर सकता है, जिससे उपकरण की सेवा जीवन बढ़ जाता है।
2. सटीक गेंद पेंच
मशीन टूल बॉल स्क्रू का व्यास और पिच सीधे मशीनीकृत भागों की सटीकता को प्रभावित करते हैं, खासकर फ़ीड दर की काटने की स्थिति में। लीनियर मोशन गाइड का उपयोग करने वाले उच्च प्रदर्शन मशीनिंग केंद्र छोटे व्यास और महीन पिच वाले सिंगल हेड बॉल स्क्रू का चयन करते हैं। कुछ लोग मोटे पिच वाले मल्टी हेड बॉल स्क्रू का भी उपयोग करते हैं। आम तौर पर, बॉल स्क्रू को चलाने के लिए सर्वो मोटर्स का उपयोग करने वाली ट्रांसमिशन योजना अपनाई जाती है। हालाँकि, बॉल स्क्रू के संचालन के दौरान, जब यह सर्पिल गति में चलता है तो रोलिंग तत्व के घूर्णन अक्ष की दिशा बदल जाती है, जिसके परिणामस्वरूप जाइरोस्कोपिक गति होती है। जब गति में जाइरोस्कोपिक क्षण बॉल बॉडी और रेसवे के बीच घर्षण बल से अधिक हो जाता है, तो रोलिंग बॉडी फिसल जाएगी, जिससे गंभीर घर्षण होगा और स्क्रू का तापमान बढ़ जाएगा। साथ ही, कंपन और शोर में वृद्धि होती है, जिससे स्क्रू का जीवनकाल छोटा हो जाता है और बॉल स्क्रू की ट्रांसमिशन गुणवत्ता कम हो जाती है। उपरोक्त तकनीकी समस्याओं को प्रभावी ढंग से हल करने के लिए एक नए प्रकार का उच्च-प्रदर्शन रोलिंग स्क्रू, ग्रहीय रोलर स्क्रू विकसित किया गया है। नई प्रौद्योगिकियों के निरंतर विकास के साथ, अल्ट्रा-उच्च फ़ीड स्थितियों के तहत, कार्यक्षेत्र का त्वरण 3 जी से अधिक तक पहुंच जाएगा, इसलिए चलती भागों की जड़ता बल भी काफी बड़ा है। यांत्रिक भाग को डिज़ाइन करते समय, गतिशील भागों के द्रव्यमान और घूमने वाले भागों की घूर्णी जड़ता को कम करने के प्रयास किए जाने चाहिए, जिससे फ़ीड प्रणाली की कठोरता, संवेदनशीलता और सटीकता में और सुधार हो।
3. उच्च शक्ति मशीन टूल स्पिंडल मोटर
मशीन टूल स्पिंडल मोटर पावर के चयन को प्रभावित करने वाले कई कारकों में से सबसे महत्वपूर्ण हैं स्पिंडल टेपर, मशीनिंग के दौरान चयनित कटिंग राशि (काटने की दर), भाग का आकार और टूल का आकार। एक बड़े टेपर स्पिंडल को चुनने से हाई-पावर कटिंग की जा सकती है, लेकिन कभी-कभी, तेज़ी से गति करने और कम करने के लिए, एक छोटे टेपर स्पिंडल को चलाने के लिए एक उच्च-शक्ति मोटर का भी उपयोग किया जा सकता है। उच्च कटिंग दर मशीनिंग के लिए, एक बड़े टेपर स्पिंडल और एक उच्च-शक्ति मशीन टूल स्पिंडल मोटर का चयन करना आवश्यक है। मशीन टूल की स्पिंडल मोटर शक्ति के चयन पर भागों की सामग्री का बहुत कम प्रभाव पड़ता है। उदाहरण के लिए, फोर्जिंग और कास्टिंग के लिए, उच्च-शक्ति कटिंग की आवश्यकता नहीं होती है। हालाँकि, मशीन टूल स्पिंडल पर उच्च गति पर प्रक्रिया चुनते समय, एक उच्च-शक्ति मोटर का चयन किया जाना चाहिए। बड़े भागों की मशीनिंग के लिए हाई-पावर ड्राइव भी आवश्यक है क्योंकि इसके लिए बड़े-व्यास वाले काटने वाले उपकरणों के उपयोग की आवश्यकता होती है।
4. स्पिंडल बियरिंग्स
स्पिंडल बियरिंग्स का प्रकार और पैमाना उपयोग की शर्तों को पूरा करना चाहिए। बड़े बियरिंग उच्च शक्ति और कठोरता प्रदान कर सकते हैं। हालाँकि, बड़े आकार के बियरिंग्स में दो कमियाँ हैं:
1) बड़े बीयरिंगों के बड़े द्रव्यमान और बीयरिंगों के बीच बड़े संपर्क क्षेत्र के कारण, उच्च स्पिंडल गति पर बड़ी मात्रा में गर्मी उत्पन्न होती है। लंबे समय तक बड़ी मात्रा में गर्मी के संपर्क में रहने से स्पिंडल का आकार बढ़ सकता है, जिससे मशीनिंग सटीकता प्रभावित हो सकती है।
उच्च गुणवत्ता वाले स्पिंडल को चलाने के लिए उच्च शक्ति वाली मोटर की आवश्यकता होती है। यद्यपि बीयरिंग की आंतरिक रिंग को चिकनाई वाले तेल से ठंडा किया जाता है, बड़े बीयरिंग उच्च गति पर उनकी भार क्षमता और घूर्णी जड़ता को बढ़ाते हैं, जिसके परिणामस्वरूप आवश्यक शक्ति में वृद्धि होती है। खासकर जब स्पिंडल स्पीड बढ़ती है तो बिजली की खपत बढ़ जाती है। लेकिन काटने में सारी बिजली खर्च नहीं होती। उदाहरण के लिए, 40 अश्वशक्ति वाले एक स्पिंडल में काटने वाले सिर पर कार्य करने वाली शक्ति की केवल 15-20 अश्वशक्ति हो सकती है, जबकि बाकी का उपयोग स्पिंडल को घुमाने के लिए किया जाता है। उच्च-शक्ति स्पिंडल के लिए, यह कटिंग वर्कपीस पर यथासंभव अधिक शक्ति लगा सकता है, और स्पिंडल को बहुत कम शक्ति के साथ उच्चतम गति से चला सकता है। मशीन उपकरण द्वारा खपत की गई बिजली को निर्धारित करने के लिए स्पिंडल पर लागू शक्ति की गणना नो-लोड स्थितियों के तहत स्पिंडल की अधिकतम घूर्णी गति के आधार पर की जा सकती है। उच्च गति पर काटने के कारण, चक और उपकरण काटने वाले बलों की कार्रवाई के तहत रेडियल विचलन और गैर-संकेंद्रितता उत्पन्न करते हैं, जिसके परिणामस्वरूप अतिरिक्त बल या असंतुलित केन्द्रापसारक बल बढ़ जाते हैं।
2) छोटे व्यास वाले बियरिंग्स की कई पंक्तियों का उपयोग स्पिंडल की कठोरता को प्रभावित नहीं करता है, और यह स्पिंडल बियरिंग्स की प्रीलोडिंग के लिए भी काफी फायदेमंद है। बियरिंग्स पर प्रीलोड लोड आमतौर पर स्थिर परिस्थितियों में बियरिंग्स पर स्पिंडल द्वारा लगाए गए दबाव को संदर्भित करता है। आमतौर पर, प्रीलोड लोड का उपयोग स्पिंडल की कठोरता में सुधार और काटने की क्षमता बढ़ाने के लिए किया जाता है। हालाँकि, बीयरिंगों पर बढ़ते दबाव के कारण, गर्मी उत्पादन बढ़ जाता है, जिससे बीयरिंग में भी तेजी आती है। कटिंग टूल के कटिंग प्रदर्शन को बेहतर बनाने और इसकी सेवा जीवन को बढ़ाने के लिए, मल्टी रो बियरिंग्स पर पहले से छोटा दबाव लगाया जाता है, जो मशीन टूल स्पिंडल की कठोरता को बढ़ा सकता है और उपरोक्त लक्ष्यों को प्राप्त कर सकता है।
दीर्घकालिक दृष्टिकोण से, चुंबकीय, वायवीय और हाइड्रोस्टैटिक बीयरिंगों की बाजार मांग में काफी वृद्धि होगी। हालाँकि, वर्तमान में हाई-स्पीड कटिंग में, निम्नलिखित दो प्रकारों का सबसे अधिक उपयोग किया जाता है: रेडियल थ्रस्ट बेयरिंग और बॉल बेयरिंग। मानक मशीन टूल स्पिंडल गति स्थितियों के तहत, बॉल बेयरिंग की एक पंक्ति और रेडियल थ्रस्ट बीयरिंग की एक पंक्ति अक्सर स्पिंडल के सामने के छोर पर स्थापित की जाती है, और बॉल बेयरिंग की दो पंक्तियाँ स्पिंडल के पीछे के छोर पर स्थापित की जाती हैं। क्योंकि स्पिंडल के सामने के छोर पर बॉल बेयरिंग की एक पंक्ति स्थापित करने से स्पिंडल की कठोरता में काफी सुधार हो सकता है और इसकी भार-वहन क्षमता बढ़ सकती है। हेवी-ड्यूटी कटिंग के लिए यह महत्वपूर्ण है। हालाँकि, क्योंकि बॉल बेयरिंग का संपर्क क्षेत्र बड़ा होता है और रेडियल थ्रस्ट बेयरिंग की तुलना में भारी होते हैं, वे अधिक बिजली की खपत करते हैं और अधिक गर्मी उत्पन्न करते हैं, जिससे आसानी से स्पिंडल आकार में वृद्धि हो सकती है और बिजली का उपयोग कम हो सकता है। उच्च गति से काटने से स्पिंडल और काटने वाले उपकरणों पर लगने वाले रेडियल बल को कम किया जा सकता है। इस तरह, स्पिंडल के सामने के छोर पर स्थापित रेडियल थ्रस्ट बियरिंग मशीन टूल स्पिंडल के गर्म होने के कारण होने वाले आकार के विस्तार से बचने के लिए पर्याप्त कठोरता और स्थिरता प्रदान करता है।
असर सामग्री का उचित चयन उतना ही महत्वपूर्ण है जितना कि असर का प्रकार। हालाँकि बियरिंग स्टील से बने बियरिंग का अभी भी व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है, अभ्यास से पता चला है कि हाई-स्पीड कटिंग में सिरेमिक बियरिंग का उपयोग कई फायदे प्रदर्शित करेगा। हालाँकि बियरिंग स्टील से बने बियरिंग सस्ते होते हैं, लेकिन उनका वजन समान विशिष्टताओं वाले सिरेमिक बियरिंग की तुलना में बहुत भारी होता है। उच्च गति से काटने के दौरान इसके भारी वजन और उच्च ताप उत्पादन के कारण, एक जटिल शीतलन और स्नेहन प्रणाली स्थापित की जानी चाहिए। साथ ही, जैसे-जैसे स्पिंडल की गति बढ़ती है, बेयरिंग पर कार्य करने वाला सेंट्रिपेटल बल बढ़ता है, जिससे बेयरिंग का तापमान बढ़ता है, जिसके परिणामस्वरूप स्पिंडल का आकार बढ़ता है, जिससे मशीनीकृत भागों की आयामी सटीकता प्रभावित होती है, और आवश्यक शक्ति में वृद्धि होती है। मशीन टूल स्पिंडल. सिरेमिक बीयरिंग, अपने हल्के वजन के कारण, इस तकनीकी समस्या को प्रभावी ढंग से हल कर देंगे। कटिंग परीक्षणों से पता चला है कि जिस गति से सिरेमिक बीयरिंग स्पिंडल आकार को बढ़ाते हैं वह बीयरिंग स्टील बीयरिंग की गति का केवल 1/40 है। इसका कारण यह है कि इसमें उच्च गति से काटने के दौरान बेयरिंग पर कार्य करने वाला केवल एक छोटा अभिकेन्द्रीय बल होता है। साथ ही, मशीन टूल स्पिंडल की कठोरता और काटने की क्षमता में सुधार करने के लिए, सिरेमिक बीयरिंग पर एक बड़ा प्रीलोड भी लगाया जा सकता है। उपरोक्त विशेषताओं के कारण, सिरेमिक बीयरिंगों की सेवा जीवन में वृद्धि हुई है।
आधुनिक मशीन टूल स्पिंडल तकनीक मशीन टूल्स को स्पिंडल गति के आधार पर स्पिंडल बीयरिंग पर लागू प्रीलोड को आसानी से समायोजित करने की अनुमति देती है। जब मशीन टूल की स्पिंडल गति बढ़ती है, तो सेंट्रिपेटल बल में वृद्धि के कारण बेयरिंग पर लगने वाला भार भी बढ़ जाता है। इसके विपरीत, बेयरिंग पर लगने वाला भार कम हो जाता है। इसलिए, बेयरिंग पर गर्मी कम हो जाती है, और बेयरिंग का आकार विस्तार कम हो जाता है। बेशक, हाई-स्पीड कटिंग में, बेयरिंग पर पहले से बहुत छोटा भार लगाने की भी अनुमति होती है, ताकि टूल पर काम करने वाला कटिंग बल बहुत छोटा हो, जो मशीन टूल की कठोरता की आवश्यकता को कम कर सकता है। कम स्पिंडल गति पर बीयरिंगों पर पहले से बड़ा भार लागू करना अभी भी आवश्यक है, क्योंकि उपकरण की काटने की शक्ति बढ़ने से स्पिंडल पर कार्य करने वाला बल भी बढ़ जाता है।
5. स्पिंडल मोटर और ट्रांसमिशन सिस्टम
वर्तमान में, मशीन टूल स्पिंडल और मोटर के बीच दो कनेक्शन विधियां हैं, एक बेल्ट या गियर के माध्यम से है; दूसरा है डायरेक्ट ट्रांसमिशन, जिसका अर्थ है स्पिंडल मोटर को सीधे स्पिंडल से जोड़ना, या स्पिंडल मोटर और स्पिंडल को एक साथ एक मिश्रित डिवाइस पर स्थापित करना, जिसे कंपोजिट स्पिंडल कहा जाता है।
बेल्ट या गियर ट्रांसमिशन का लाभ यह है कि स्पिंडल मोटर धीमी गति से घूमने पर भी उच्च स्पिंडल गति प्राप्त कर सकती है। यह ट्रांसमिशन विधि अपनी कम मोटर गति और कम इनपुट शक्ति के कारण सस्ती है, लेकिन इसमें निम्नलिखित कमियां हैं: इसकी जटिल संरचना के कारण, इसमें खराबी और असुविधाजनक रखरखाव की संभावना है। साथ ही बेल्ट, गियर और स्पिंडल के बीच भी कंपन होगा। जैसे-जैसे संरचना को और अधिक सरल बनाया जाता है, चलने वाले हिस्सों की संख्या और भी कम हो जाती है, जिससे स्पिंडल तेजी से बढ़ने और तेजी से कम होने में भी सक्षम हो जाएगा। इसके विपरीत, एक बेल्ट या गियर चालित स्पिंडल में एक स्पिंडल, एक शाफ्ट सीट, एक इलेक्ट्रिक मोटर, एक चरखी या गियर आदि शामिल होते हैं। प्रत्येक घटक अलग-अलग वजन की सामग्रियों से बना होता है, जो उच्च गति रोटेशन के दौरान घर्षण के कारण गर्मी उत्पन्न करते हैं। . सामग्रियों के अलग-अलग वजन और बल के कारण, अलग-अलग स्थानों पर उत्पन्न गर्मी भी अलग-अलग होती है, जिसके परिणामस्वरूप धुरी के विभिन्न हिस्सों में अलग-अलग आकार का विस्तार होता है। गंभीर मामलों में, यह स्पिंडल के विरूपण का कारण बन सकता है, इसके आकार, ज्यामितीय आकार आदि को प्रभावित कर सकता है। दूसरी ओर, डायरेक्ट ड्राइव स्पिंडल में एक समान थर्मल विरूपण होता है, और यहां तक ​​कि अल्ट्रा-हाई स्पीड परिस्थितियों में भी, शीतलक द्वारा ठंडा किया जा सकता है धुरी के भीतरी छेद के माध्यम से. इसलिए, यह मूल रूप से स्पिंडल सटीकता को प्रभावित नहीं करता है और मशीनिंग गुणवत्ता को अधिक मजबूती से सुनिश्चित कर सकता है।
6. शीतलन एवं स्नेहन
कटिंग मशीनिंग में, यदि शीतलक नहीं जोड़ा जाता है, तो इससे स्पिंडल का आकार बढ़ जाएगा। मशीन टूल स्पिंडल की उच्च परिशुद्धता सुनिश्चित करने के लिए, एक निश्चित आकार के लिए स्पिंडल और बीयरिंग को स्थिर रूप से नियंत्रित करना आवश्यक है। वर्तमान में, साधारण मशीन टूल्स अलग-अलग स्पिंडल संरचनाओं के अनुसार स्पिंडल और बीयरिंग को ठंडा करने के लिए बाहरी शीतलन, आंतरिक शीतलन, या संयुक्त आंतरिक और बाहरी शीतलन विधियों का चयन करते हैं। हालाँकि, सामान्य तौर पर, जितना संभव हो बाहरी शीतलन का उपयोग किया जाना चाहिए। ठंडा करने से, काटने वाले सिर से स्पिंडल तक स्थानांतरित गर्मी को हवा में छोड़ दिया जाता है।
मशीन टूल्स की उपयोग दर में प्रभावी ढंग से सुधार करने और बिजली की खपत को कम करने के लिए, कूलिंग के लिए मिस्ट कूलिंग या स्प्रे कूलिंग ऑयल स्पिंडल कूलिंग सिस्टम का उपयोग करने की सिफारिश की जाती है। विशेष रूप से हाई-स्पीड मशीनिंग मशीनों के लिए, मशीन स्पिंडल द्वारा प्राप्त अधिकतम गति और बीयरिंग के लिए चयनित सामग्री के आधार पर स्पिंडल कूलिंग सिस्टम चुनने की सिफारिश की जाती है। मशीन टूल स्पिंडल की घूर्णन गति और बीयरिंग के बाहरी व्यास के आधार पर चयनित शीतलन प्रणाली का निर्धारण करें। यदि दोनों प्रकार के बीयरिंग असर वाले स्टील बीयरिंग चुनते हैं, तो स्प्रे तेल शीतलन प्रणाली चुनने की सिफारिश की जाती है। बेशक, दोनों की तुलना में, बाद वाले को बड़ी मात्रा में शीतलन और चिकनाई वाले तरल पदार्थ की आवश्यकता होती है, जिससे मशीन उपकरण की बिजली खपत बढ़ जाती है।
7. सीएनसी प्रणाली
आधुनिक सीएनसी तकनीक मशीन टूल्स को 38.1m/मिनट की फ़ीड दर पर संसाधित करने की अनुमति देती है। मुख्य कारण यह है कि मशीनिंग के दौरान उच्च काटने की गति का चयन किया जा सकता है। साथ ही, मशीन टूल को हाई-स्पीड और हाई-रिज़ॉल्यूशन सर्वो मोटर्स से लैस करने की आवश्यकता है। इसके अलावा, उच्च सटीकता सुनिश्चित करने के लिए, उच्च-रिज़ॉल्यूशन सर्वो मोटर्स में संकेतों को त्वरित रूप से संसाधित करने की क्षमता भी आवश्यक है। बेशक, प्रोसेसर की ऑपरेटिंग गति को बढ़ाए बिना उच्च-रिज़ॉल्यूशन वाली सर्वो मोटर रखना बेकार है। क्योंकि उच्च-रिज़ॉल्यूशन सर्वो मोटर्स के पास अपने पूर्ववर्तियों की तुलना में संसाधित करने के लिए अधिक डेटा होता है, इसलिए उन्हें वर्ड प्रोसेसिंग के लिए उच्च गति की आवश्यकता होती है। वर्ड ग्रुप प्रोसेसिंग की उच्च गति डेटा को तुरंत संसाधित कर सकती है और सर्वो मोटर को पल्स भेज सकती है। इस कारण से, उपयोग की आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए, और प्रसंस्करण के दौरान एकत्र किए गए बड़ी मात्रा में डेटा को जल्दी से संसाधित करने के लिए और जटिल गणनाओं को जल्दी से करने की आवश्यकता के लिए सर्वो मोटर पर दो 32- बिट प्रोसेसर को कॉन्फ़िगर करना आवश्यक है। हाई-स्पीड मशीनिंग में भाग के आकार।
बड़े और जटिल आकार के विमान भागों और प्लास्टिक संपीड़न मोल्डों को संसाधित करते समय, सामान्य एनसी प्रणाली की अपर्याप्त मेमोरी के कारण, आम तौर पर पहले उन्हें कंप्यूटर में संग्रहीत करना आवश्यक होता है, और फिर उन्हें एनसी प्रणाली (जिसे सीएनसी भी कहा जाता है) में इनपुट करना आवश्यक होता है। प्रणाली)। बेशक, छोटे कार्यक्रमों और कम जटिल आकार वाले भागों के लिए, एक विशिष्ट एनसी प्रणाली उपयोग आवश्यकताओं को पूरा कर सकती है क्योंकि इसमें प्रति सेकंड 76800 प्रतीकों की संचरण गति होती है। मशीन टूल्स की तीव्र फीड क्षमता और मशीनिंग सटीकता में सुधार के लिए नए कंप्यूटर सॉफ्टवेयर विकसित करना आवश्यक है। वास्तविक मशीनिंग आवश्यकताओं के अनुसार, सामान्य फ़ीड दर या उच्च गति फ़ीड स्थितियों की परवाह किए बिना, विकसित सॉफ़्टवेयर को मशीनिंग भागों में उच्च परिशुद्धता प्राप्त करने की आवश्यकता होती है।
चयनित फ़ीड दर पर भागों की मशीनिंग सटीकता में सुधार करने के लिए, न केवल टूल पास की संख्या उचित रूप से बढ़ाई जा सकती है, बल्कि हाल ही में विकसित ज्यामितीय आकार मुआवजा सॉफ्टवेयर भी उच्च उत्पादन दक्षता पर उत्कृष्ट मशीनिंग गुणवत्ता सुनिश्चित कर सकता है। ज्यामितीय आकार क्षतिपूर्ति सॉफ़्टवेयर उच्च फ़ीड दर सॉफ़्टवेयर से भिन्न है। उत्तरार्द्ध का उपयोग मशीन टूल की फ़ीड दर को बढ़ाने या उत्पादन दक्षता में सुधार के लिए प्रसंस्करण समय को कम करने के लिए किया जाता है, जबकि पूर्व का उपयोग मुख्य रूप से संसाधित भागों की सटीकता में सुधार के लिए किया जाता है। इसके मुख्य कार्य इस प्रकार हैं:
1) त्वरण या मंदी को पहले से ही प्रक्षेपित करें। आर्क इंटरपोलेशन मशीनिंग में, इकट्ठे प्रोग्राम और वास्तविक मशीनिंग के बीच अक्सर एक महत्वपूर्ण अंतर होता है, जो मुख्य रूप से धुरी के साथ चलने वाले उपकरण के त्वरण या मंदी के कारण होने वाली लीडिंग या लैगिंग के कारण होता है। यह उपकरण की गति से उत्पन्न त्वरण या मंदी के कारण होने वाली त्रुटियों की भरपाई कर सकता है।
2) आगे की गति पर पूर्व नियंत्रण रखें। मशीनिंग प्रणाली के अलावा, मशीन टूल्स के सर्वो नियंत्रण प्रणाली में कुछ त्रुटियां भी मशीनीकृत भागों की सटीकता को कम कर सकती हैं। नव विकसित फ़ॉरवर्ड फ़ीड नियंत्रण प्रणाली मशीनिंग प्रोग्राम, कटिंग गति, फ़ीड दर आदि के आधार पर संभावित त्रुटि मानों की गणना कर सकती है, और वास्तविक मशीनिंग त्रुटियों के होने से पहले उनकी भरपाई कर सकती है।
3) सटीक वेक्टर मुआवजा निष्पादित करें। जब मशीन उपकरण उच्च गति की मशीनिंग कर रहा हो, तो उपयुक्त फ़ीड दर का चयन करने को प्राथमिकता देना आवश्यक है। आमतौर पर सर्वो मोटर में प्रवर्धन उपकरण के प्रवर्धन कारक को समायोजित करके प्राप्त किया जाता है। जब आगे की दिशा को दिए गए प्रवर्धन कारक को बड़े मूल्य पर समायोजित किया जाता है, तो त्रुटियों के लिए सर्वो नियंत्रण की ट्रैकिंग गति में सुधार किया जा सकता है। बेशक, ट्रैकिंग गति में वृद्धि से सर्वो नियंत्रण प्रणाली की स्थिरता कम हो जाएगी। सर्वो नियंत्रण प्रणाली में स्थिरता की कमी के कारण संसाधित भागों की सतह खुरदरापन खराब हो जाएगी। भागों की चुनिंदा बढ़ती मात्रा के लिए बड़े मशीनिंग कार्यक्रमों को कैलिब्रेट करने के लिए एक सटीक वेक्टर मुआवजा प्रणाली का उपयोग किया जाता है। सही किया गया मशीनिंग प्रोग्राम सर्वो नियंत्रण प्रणाली को स्थिर कर सकता है, विशेष रूप से फ़ीड सिस्टम की स्थिर सर्वो नियंत्रण प्रणाली उस कंपन को समाप्त कर सकती है जिसके कारण भागों की सतह खुरदरापन खराब हो जाती है।
4) कोने की मशीनिंग के लिए उपयुक्त मंदी चुनें। उपरोक्त तीन कार्यों को लागू करते समय, आमतौर पर यह आवश्यक होता है कि तीव्र उपकरण मोड़ के दौरान ड्राइविंग सिस्टम द्वारा उत्पन्न प्रभाव कंपन से बचने के लिए प्रत्येक गति अक्ष भागों के कोनों पर धीमा हो जाए। प्रसंस्करण के लिए एक निश्चित समय के भीतर उचित फ़ीड दर तक मंदी की आवश्यकता होती है।
5) उच्च-प्रदर्शन मशीनिंग केंद्रों के लिए, न केवल उच्च-गति वाले स्पिंडल को डिज़ाइन करना आवश्यक है, बल्कि उच्च-प्रदर्शन वाले सीएनसी सिस्टम, उच्च-सटीक रैखिक गाइड, सटीक बॉल स्क्रू, बियरिंग्स को डिज़ाइन करना, उचित शीतलन और स्नेहन विधियों का चयन करना भी आवश्यक है। और मशीन टूल/टूल इंटरफ़ेस। उपरोक्त प्रौद्योगिकियों का उपयोग कई उच्च-प्रदर्शन मशीनिंग केंद्रों का उत्पादन करने के लिए किया गया है और व्यावहारिक उत्पादन में अच्छे आर्थिक और सामाजिक लाभ प्राप्त किए हैं।