डीप होल प्रोसेसिंग और उनके समाधान में दस सामान्य समस्याएं

डीप होल मशीनिंग की प्रक्रिया में, कुछ समस्याएं हमेशा होती हैं जैसे कि आयाम सटीकता, सतह की गुणवत्ता और उपकरण जीवन। इन समस्याओं को कैसे कम या टालना एक समस्या है जिसे हमें तत्काल हल करने की आवश्यकता है।

1. बड़ा एपर्चर, बड़ी त्रुटि

1) कारण

अभिकर्मक के बाहरी व्यास का डिजाइन मूल्य बहुत बड़ा है या रिएमर काटने के किनारे में गड़गड़ाहट है; काटने की गति बहुत अधिक है; फ़ीड या मशीनिंग भत्ता बहुत बड़ा है; रेमर का मुख्य विक्षेपण कोण बहुत बड़ा है; रीमर तुला है; रिएमर काटने के किनारे चिप के साथ पालन किया जाता है; जब रिएमर स्थापित होता है, तो टेपर शैंक की सतह तेल से साफ नहीं होती है या टेपर का चेहरा काट दिया जाता है, टेपर शैंक जीजी # 39; s फ्लैट टेल ऑफ़सेट को मशीन टूल और टेंपर शैंक कॉनिक हस्तक्षेप के स्पिंडल में स्थापित किया जाता है; ; स्पिंडल झुकने या धुरी असर बहुत ढीला या क्षतिग्रस्त; अस्थायी तैरना लचीला नहीं है; वर्कपीस और अलग-अलग एक्सिस और हाथ के रीमिंग होल बल के साथ असमान, ताकि बायीं और दाईं ओर फिर से मिलाते हुए।

2) समाधान

रीमर के बाहरी व्यास को कम करें, काटने की गति को कम करें, फ़ीड को समायोजित करें या मशीनिंग भत्ता को कम करें, मुख्य विक्षेपण कोण को कम करें, तुला रिएक्टर को सीधा या त्यागें जो कि उपयोग नहीं किया जा सकता है। रिएमर स्थापित करने से पहले, तेल को साफ करना आवश्यक है रिएमर टेपर शैंक और मशीन टूल स्पिंडल के टेपर होल, और रिएमर के समतल छोर की मरम्मत करें और स्पिंडल बेयरिंग को बदलें या बदलें; फ़्लोटिंग चक को फिर से समायोजित करें, और समाक्षीयता को समायोजित करें; सही ऑपरेशन पर ध्यान दें।

2. एपर्चर में कमी

1) कारण

रीमर के बाहरी व्यास का डिज़ाइन मूल्य बहुत छोटा है; काटने की गति बहुत कम है; फ़ीड बहुत बड़ी है; रेमर का मुख्य विक्षेपण कोण बहुत छोटा है; काटने तरल पदार्थ का चयन उपयुक्त नहीं है; रीमर के तीव्र होने पर रीमर का घिसा हुआ हिस्सा जमीन नहीं है, और लोचदार वसूली एपर्चर को कम करता है; जब रीमर को फिर से लिखा जाता है, तो अधिशेष बहुत बड़ा या तेज नहीं होता है, लोचदार वसूली का उत्पादन करने के लिए आसान है, एपर्चर को कम करना और छेद गोल नहीं है, एपर्चर योग्य नहीं है।

2) समाधान

रीमर के बाहरी व्यास को बदलें, काटने की गति बढ़ाएं, फ़ीड में कमी करें, मुख्य विक्षेपण कोण को बढ़ाएं, तेल की तरलता को अच्छी चिकनाई के साथ चुनें, नियमित रूप से विनिमय करें, सही बढ़त पीसने वाला रिएक्टर काटने का भाग, डिज़ाइन रिएमर का आकार, उपरोक्त कारक चाहिए ध्यान में रखा जाना चाहिए, या वास्तविक स्थिति के अनुसार; प्रायोगिक कटाई के लिए, उचित भत्ता लें, फिर से पैनापन आएगा।

3. छेद गोल नहीं है

1) कारण

रेमर का मुख्य विक्षेपण कोण बहुत छोटा है; रिएमर के काटने के किनारे संकीर्ण है; रीमिंग छेद की सहनशीलता बहुत संकीर्ण है; आंतरिक छेद की सतह पर मेहराब और क्रॉस छेद हैं; छेद की सतह पर रेत के छेद और हवा के छेद हैं; मुख्य शाफ्ट असर ढीला है और कोई गाइड स्लीव नहीं है, या रिएमर और गाइड स्लीव फिट क्लीयरेंस बहुत बड़ी है और वर्कपीस विरूपण के बाद पतली-दीवार वाली वर्कपीस की वजह से बहुत तंग है।

2) समाधान

अपर्याप्त कठोरता वाले किरणों को असमान पिच के साथ राइमर किया जा सकता है, मुख्य विक्षेपन कोण को बढ़ाने के लिए कठोर कनेक्शन के साथ राइमर स्थापित किए जाने चाहिए, प्री-मशीनिंग प्रक्रिया में छेद की स्थिति सहिष्णुता को नियंत्रित करने के लिए योग्य राइमर का चयन किया जाना चाहिए, और असमान पिच रीमर्स का उपयोग किया जाना चाहिए। , लंबी और अधिक सटीक गाइड आस्तीन का उपयोग करते हुए, योग्य रिक्त का चयन करते हुए, समान पिच रीमर के साथ अधिक सटीक छेद को रीमेक करते हुए, मशीन टूल स्पिंडल की निकासी को समायोजित किया जाना चाहिए, गाइड आस्तीन की निकासी अधिक होनी चाहिए या उपयुक्त क्लैंपिंग विधि को अपनाया जाना चाहिए, कम करना चाहिए शिकंजे का बल।

4. छेद की भीतरी सतह में अलग-अलग किनारे होते हैं

1) कारण

छेद छेद भत्ता बहुत बड़ा है; फिर से काटना हिस्सा वापस कोण बहुत बड़ा है; reaming अत्याधुनिक बहुत व्यापक है; वर्कपीस की सतह में हवा का छेद, रेत का छेद और स्पिंडल स्विंग बहुत बड़ी है।

2) समाधान

रीमिंग छेद की सहनशीलता को कम करें; काटने के हिस्से के पीछे के कोण को कम करें; पीसने वाले किनारे की चौड़ाई को समायोजित करें; योग्य रिक्त का चयन करें; मशीन उपकरण के धुरी को समायोजित करें।

5. उच्च सतह खुरदरापन

1) कारण

काटने की गति बहुत अधिक है, काटने वाला तरल पदार्थ उपयुक्त नहीं है, रिएमर का मुख्य विक्षेपण कोण बहुत बड़ा है, रीमिंग कटिंग एज एक ही परिधि पर नहीं है, रीमिंग छेद भत्ता बहुत बड़ा है, रीमिंग छेद भत्ता एक समान नहीं है या बहुत छोटा है, स्थानीय सतह फिर से नहीं है; रेमर कटिंग पार्ट पेंडुलम एरर, कटिंग एज शार्प, रफ सतह नहीं है; बहुत विस्तृत के साथ फिर से कटिंग एज; पुन: अत्यधिक पहनने वाला; पुन: प्रभाव, गड़गड़ाहट या पतन के साथ बढ़त; मलबे के साथ किनारे; सामग्री के कारण, शून्य रेक कोण या नकारात्मक रेक कोण सीम के लिए उपयुक्त नहीं है।

2) समाधान

काटने की गति कम हो जाती है, प्रसंस्करण सामग्री के अनुसार काटने वाले द्रव का चयन किया जाता है, मुख्य विक्षेपण कोण को ठीक से कम किया जाता है, धार को सही ढंग से जमीन पर रखा जाता है, रीमिंग भत्ता को ठीक से कम किया जाता है, स्थिति सटीकता और नीचे के छेद की गुणवत्ता में सुधार होने से पहले या रीमिंग भत्ता बढ़ाया जाता है, योग्य रिएमर का चयन किया जाता है, राइमर की संख्या को कम करने के लिए, चिप पकड़े खांचे के स्थान को बढ़ाएं या चिकनी चिप को हटाने के लिए किनारे की विशिष्टता के साथ राइमर को अपनाएं; नियमित रूप से राइमर को बदलने के लिए, और पीसने पर पीस क्षेत्र को हटाने के लिए; पीसने, उपयोग करने और परिवहन के दौरान राइमर के पीस क्षेत्र को हटाने के लिए, प्रभाव से बचने के लिए सुरक्षात्मक उपाय किए जाने चाहिए; क्षतिग्रस्त होने वाले राइमर के लिए, क्षतिग्रस्त राइमर की मरम्मत करें या अतिरिक्त ठीक ऑयलस्टोन के साथ राइमर को बदलें; जो राइमर क्षतिग्रस्त हो गए हैं, उनके लिए रीमर्स का उपयोग 5 जीजी amp के साथ करें; डीईजी; -10 जीजी amp; डीईजी; रेक कोण।

6, रिएमर सेवा जीवन कम है

1) कारण

रिएमर सामग्री उपयुक्त नहीं है; पीसने के दौरान द रीमर बर्न्स; काटने वाले तरल पदार्थ का ठीक से चयन नहीं किया गया है, काटने वाला तरल पदार्थ आसानी से नहीं बहता है, और काटने के बिंदु पर सतह खुरदरापन का मूल्य और रिएमर को हटाने के बाद बहुत अधिक है।

2) समाधान

प्रसंस्करण सामग्री के अनुसार रिएमर सामग्री चुनें, हार्ड मिश्र धातु के रिएमर या कोटिंग रिएमर का उपयोग कर सकते हैं; जला से बचने के लिए कड़ाई से काटने की मात्रा को नियंत्रित करना; अक्सर प्रसंस्करण सामग्री के अनुसार तरल पदार्थ को सही ढंग से काटना; आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए बारीक पीसने या पीसने के बाद, अक्सर चिप स्लॉट में चिप को हटा दें।

7. रीमिंग छेद की स्थिति सटीकता बर्दाश्त से बाहर है

1) कारण

गाइड आस्तीन पहना जाता है, गाइड आस्तीन का निचला छोर वर्कपीस से बहुत दूर है, गाइड आस्तीन की लंबाई कम है, परिशुद्धता खराब है और धुरी असर ढीला है।

2) समाधान

गाइड आस्तीन को नियमित रूप से बदलें, गाइड आस्तीन को लंबा करें, गाइड आस्तीन और रिएमर क्लीयरेंस के बीच मिलान की सटीकता में सुधार करें, मशीन टूल को समय पर बनाए रखें, धुरी असर निकासी को समायोजित करें।

8. दांत टूटना

1) कारण

छेद छेद भत्ता बहुत बड़ा है, वर्कपीस सामग्री की कठोरता बहुत अधिक है, अत्याधुनिक पेंडुलम अंतर बहुत बड़ा है, कटिंग लोड एक समान नहीं है; रेमर मुख्य विक्षेपण कोण बहुत छोटा है, ताकि काटने की चौड़ाई बढ़ जाए; गहरे छेद या ब्लाइंड होल, बहुत सारे चिप्स, और दांत साफ करने और पीसने के लिए समय नहीं है।

2) समाधान

पूर्व-निर्मित छेद के आकार को संशोधित करें; सामग्री की कठोरता को कम करें या एक नकारात्मक रेक रिएमर या कार्बाइड रिएमर का उपयोग करें; योग्य सीमा के भीतर स्विंग को नियंत्रित करें; मुख्य विक्षेपण कोण में वृद्धि; चिप्स को समय पर हटाने पर ध्यान दें या किनारे झुकाव कोण के साथ रिएमर का उपयोग करें; पीसने की गुणवत्ता पर ध्यान दें।

9. रेमर का हैंडल टूट गया

1) कारण

जब टेंपिंग छेद को रगड़ते हैं, तो मोटे और महीन रीमिंग भत्ते का वितरण और काटने के मापदंडों का चयन उपयुक्त नहीं होता है, रिएमर दांतों की चिप धारण का स्थान छोटा होता है और चिप अवरुद्ध हो जाती है।

2) समाधान

प्री-मशीनिंग होल के आकार को संशोधित करें, भत्ता वितरण को संशोधित करें, मापदंडों को काटने का उचित चयन करें, रिएमर दांतों की संख्या कम करें, क्षमता स्थान बढ़ाएं या दाँत निकासी पीस दांत।

10. रीमिंग के पीछे छेद की केंद्र रेखा सीधी नहीं है

1) कारण

छेद करने से पहले छेद का विचलन, खासकर जब छेद व्यास छोटा होता है, तो मूल झुकने की प्रक्रिया को सही नहीं कर सकता क्योंकि रीमर की खराब कठोरता, रिएमर का मुख्य विक्षेपण कोण बहुत बड़ा होता है, जो कि रिएमर की दिशा नहीं है अच्छा है, इसलिए रिएमर को रीमिंग में दिशा से भटकना आसान है, और काटने वाले हिस्से का रिवर्स शंकु बहुत बड़ा है। रिएक्टर को विच्छेदन छेद के बीच में अंतराल पर विस्थापित किया जाता है, और हाथ रिएक्टर को झुकाव के लिए मजबूर किया जाता है। एक दिशा, जो छेद की ऊर्ध्वाधरता को नष्ट कर देती है।

2) समाधान

छेद को सही करने के लिए रीमिंग या बोरिंग प्रक्रिया जोड़ें; मुख्य विक्षेपन कोण को कम करना; उपयुक्त रिएमर समायोजित करें; गाइड भाग के साथ रिएमर को बदलें या काटने वाले हिस्से को लंबा करें; सही संचालन पर ध्यान दें।