समझने के लिए एक लेख! सीएनसी मशीनिंग में सामान्य उपकरण समस्याएं और प्रति उपाय!

मशीनिंग केंद्रों के लिए, काटने के उपकरण उपभोज्य उपकरण हैं जो मशीनिंग प्रक्रिया के दौरान क्षति, घिसाव और छिलने का कारण बन सकते हैं। ये घटनाएं अपरिहार्य हैं, लेकिन नियंत्रण योग्य कारण भी हैं जैसे अवैज्ञानिक और गैर-मानक संचालन, अनुचित रखरखाव आदि। केवल मूल कारण ढूंढकर ही हम समस्या को बेहतर ढंग से हल कर सकते हैं।
एक
उपकरण क्षति की अभिव्यक्ति
1) अत्याधुनिक सूक्ष्म पतन
जब वर्कपीस की सामग्री संरचना, कठोरता और मार्जिन असमान होते हैं, तो सामने का कोण बहुत बड़ा होता है, जिसके परिणामस्वरूप काटने की धार की ताकत कम होती है, प्रक्रिया प्रणाली की अपर्याप्त कठोरता के कारण कंपन होता है, या रुक-रुक कर कट होता है, और पीसने की गुणवत्ता खराब होती है, काटने का किनारा सूक्ष्म पतन की संभावना होती है, अर्थात, किनारे के क्षेत्र में छोटे पतन, खरोंच या छीलने की संभावना होती है। इस स्थिति के उत्पन्न होने के बाद, उपकरण काटने की कुछ क्षमता खो देगा लेकिन फिर भी काम करना जारी रख सकता है। आगे की कटाई के दौरान, काटने वाले क्षेत्र का क्षतिग्रस्त हिस्सा तेजी से फैल सकता है, जिससे अधिक क्षति हो सकती है।

2) कटिंग एज या टिप का टूटना
इस प्रकार की क्षति अक्सर काटने की परिस्थितियों में होती है जो काटने के किनारे पर माइक्रो चिपिंग या माइक्रो चिपिंग के आगे विकास से अधिक गंभीर होती है। फ्रैक्चर का आकार और सीमा सूक्ष्म फ्रैक्चर की तुलना में बड़ी होती है, जिससे उपकरण पूरी तरह से अपनी काटने की क्षमता खो देता है और काम बंद करना पड़ता है। वह स्थिति जहां ब्लेड की नोक टूट जाती है, उसे अक्सर टिप से गिरना कहा जाता है।
3) ब्लेड या उपकरण का टूटना
जब काटने की स्थिति बेहद कठोर होती है, काटने की मात्रा बहुत बड़ी होती है, प्रभाव भार होता है, और ब्लेड या उपकरण सामग्री में सूक्ष्म दरारें होती हैं। वेल्डिंग और पीसने के कारण ब्लेड में बचे तनाव के साथ-साथ लापरवाह संचालन के कारण ब्लेड या उपकरण टूट सकता है। इस प्रकार की क्षति होने के बाद, उपकरण का उपयोग जारी नहीं रखा जा सकता है और इसलिए उसे नष्ट कर दिया जाता है।
4) ब्लेड की सतह का छिलना
उच्च भंगुरता वाली सामग्रियों के लिए, जैसे कि उच्च TiC सामग्री के साथ कठोर मिश्र धातु, सिरेमिक, पीसीबीएन, आदि, सतह संरचना में दोष या संभावित दरारें, या वेल्डिंग और पीसने के कारण सतह में अवशिष्ट तनाव के कारण, सतह छीलने का खतरा होता है। ऐसा तब होता है जब काटने की प्रक्रिया पर्याप्त रूप से स्थिर नहीं होती है या उपकरण की सतह वैकल्पिक संपर्क तनाव के अधीन होती है। छिलका सामने के ब्लेड की सतह पर हो सकता है, जबकि ब्लेड पीछे के ब्लेड की सतह पर हो सकता है। छीलने वाली सामग्री बड़े छीलने वाले क्षेत्र के साथ, गुच्छों के रूप में होती है। लेपित काटने वाले औजारों के छिलने की अधिक संभावना रहती है। ब्लेड के हल्के से छीलने के बाद भी यह काम करना जारी रख सकता है, लेकिन गंभीर रूप से छीलने के बाद, यह काटने की क्षमता खो देगा।
5) काटने वाले भागों का प्लास्टिक विरूपण
उनकी कम ताकत और कठोरता के कारण, टूल स्टील और हाई-स्पीड स्टील अपने काटने वाले क्षेत्रों में प्लास्टिक विरूपण से गुजर सकते हैं। जब कठोर मिश्र धातुएं उच्च तापमान और त्रिअक्षीय संपीड़न तनाव के तहत काम करती हैं, तो सतह पर प्लास्टिक का प्रवाह भी हो सकता है, और यहां तक ​​कि कटिंग एज या टूल टिप के प्लास्टिक विरूपण का कारण बन सकता है, जिसके परिणामस्वरूप पतन हो सकता है। पतन आम तौर पर तब होता है जब बड़ी मात्रा में सामग्री को काटते हैं और कठोर सामग्री को संसाधित करते हैं। TiC आधारित हार्ड मिश्र धातु का लोचदार मापांक WC आधारित हार्ड मिश्र धातु की तुलना में छोटा होता है, इसलिए पूर्व में प्लास्टिक विरूपण या तेजी से विफलता के लिए त्वरित प्रतिरोध होता है। पीसीडी और पीसीबीएन आम तौर पर प्लास्टिक विरूपण प्रदर्शित नहीं करते हैं।
6) ब्लेडों का गर्म टूटना
जब काटने के उपकरण को वैकल्पिक यांत्रिक और थर्मल भार के अधीन किया जाता है, तो काटने वाले हिस्से की सतह अनिवार्य रूप से बार-बार थर्मल विस्तार और संकुचन के कारण वैकल्पिक थर्मल तनाव का अनुभव करती है, जिससे ब्लेड की थकान और दरार होती है। उदाहरण के लिए, जब उच्च गति मिलिंग के लिए एक कठोर मिश्र धातु मिलिंग कटर का उपयोग किया जाता है, तो कटर के दांतों को लगातार आवधिक प्रभावों और वैकल्पिक थर्मल तनावों के अधीन किया जाता है, जिसके परिणामस्वरूप सामने की काटने की सतह पर कंघी के आकार की दरारें होती हैं। कुछ काटने वाले उपकरणों में स्पष्ट वैकल्पिक भार और तनाव नहीं हो सकते हैं, लेकिन सतह और आंतरिक परतों के असंगत तापमान के कारण, थर्मल तनाव भी होगा। इसके अलावा, काटने के उपकरण की सामग्री में अनिवार्य रूप से दोष होते हैं, इसलिए ब्लेड में दरारें भी पड़ सकती हैं। दरारें बनने के बाद, उपकरण कभी-कभी कुछ समय तक काम करना जारी रख सकता है, और कभी-कभी दरारें तेजी से फैलती हैं, जिससे ब्लेड टूट जाता है या काटने की सतह गंभीर रूप से छिल जाती है।
दो
उपकरण घिसावट के कारण
1) घर्षणकारी घिसाव
संसाधित सामग्री में अक्सर अत्यधिक उच्च कठोरता वाले छोटे कण होते हैं जो उपकरण की सतह पर खांचे को खरोंच सकते हैं, जिसे अपघर्षक सैंडिंग क्षति कहा जाता है। अपघर्षक घिसाव सभी सतहों पर मौजूद होता है, जिसमें सामने की ब्लेड की सतह सबसे अधिक स्पष्ट होती है। इसके अलावा, हेम्प सामग्री का घिसाव विभिन्न काटने की गति पर हो सकता है, लेकिन कम गति की कटाई के लिए, कम काटने के तापमान के कारण, अन्य कारणों से होने वाला घिसाव महत्वपूर्ण नहीं है, इसलिए अपघर्षक घिसाव मुख्य कारण है। काटने वाले उपकरण की कठोरता जितनी कम होगी, घर्षण क्षति उतनी ही गंभीर होगी।
2) शीत वेल्डिंग घिसाव
काटने के दौरान, वर्कपीस, कटिंग और आगे और पीछे की कटिंग सतहों के बीच महत्वपूर्ण दबाव और मजबूत घर्षण होता है, जिसके परिणामस्वरूप कोल्ड वेल्डिंग होती है। घर्षण जोड़ों के बीच सापेक्ष गति के कारण, ठंडी वेल्डिंग टूटने का कारण बनेगी और एक तरफ से दूर चली जाएगी, जिसके परिणामस्वरूप ठंडी वेल्डिंग खराब हो जाएगी। मध्यम काटने की गति पर कोल्ड वेल्डिंग घिसाव आम तौर पर अधिक गंभीर होता है। प्रयोगों के अनुसार, भंगुर धातुओं में प्लास्टिक धातुओं की तुलना में शीत वेल्डिंग के प्रति अधिक मजबूत प्रतिरोध होता है; मल्टीफ़ेज़ धातुएँ यूनिडायरेक्शनल धातुओं से छोटी होती हैं; मौलिक सामग्रियों की तुलना में धातु यौगिकों में शीत वेल्डिंग की प्रवृत्ति कम होती है; रासायनिक तत्वों की आवर्त सारणी में बी-समूह के तत्वों की लोहे के साथ कोल्ड वेल्ड करने की प्रवृत्ति कम है। उच्च गति वाले स्टील और कठोर मिश्र धातु की कम गति की कटिंग के दौरान कोल्ड वेल्डिंग अधिक गंभीर होती है।
3) प्रसार घिसाव
उच्च तापमान पर काटने की प्रक्रिया और वर्कपीस और उपकरण के बीच संपर्क के दौरान, दोनों तरफ के रासायनिक तत्व ठोस अवस्था में एक दूसरे के साथ फैल जाते हैं, जिससे उपकरण की संरचना और संरचना बदल जाती है, जिससे उपकरण की सतह नाजुक हो जाती है और स्थिति खराब हो जाती है। औजार का क्षरण। प्रसार घटना हमेशा यह सुनिश्चित करती है कि उच्च गहराई वाले ग्रेडिएंट वाली वस्तुएं कम गहराई वाले ग्रेडिएंट वाली वस्तुओं की ओर फैलती रहती हैं।
उदाहरण के लिए, कठोर मिश्रधातु में कोबाल्ट तेजी से 800 डिग्री पर चिप्स और वर्कपीस में फैल जाता है, जबकि WC टंगस्टन और कार्बन में विघटित हो जाता है और स्टील में फैल जाता है; जब स्टील और लौह सामग्री को काटने के लिए पीसीडी काटने वाले उपकरण का उपयोग किया जाता है, जब काटने का तापमान 800 डिग्री से ऊपर होता है, तो पीसीडी में कार्बन परमाणु नए मिश्र धातु बनाने के लिए बड़ी प्रसार शक्ति के साथ वर्कपीस की सतह पर स्थानांतरित हो जाएंगे, और उपकरण की सतह होगी रेखांकन किया गया। कोबाल्ट और टंगस्टन अधिक गंभीर रूप से फैलते हैं, जबकि टाइटेनियम, टैंटलम और नाइओबियम में मजबूत प्रसार-रोधी क्षमताएं होती हैं। इसलिए, YT प्रकार की कठोर मिश्र धातुओं में पहनने का प्रतिरोध अच्छा होता है। सिरेमिक और पीसीबीएन काटते समय, 1000 डिग्री -1300 डिग्री तक के उच्च तापमान पर प्रसार घिसाव महत्वपूर्ण नहीं होता है। समान सामग्री के कारण, वर्कपीस, चिप्स और काटने के उपकरण काटने के दौरान संपर्क क्षेत्र में थर्मोइलेक्ट्रिक क्षमता उत्पन्न करेंगे, जो प्रसार को बढ़ावा देता है और उपकरण पहनने में तेजी लाता है। थर्मोइलेक्ट्रिक क्षमता की क्रिया के तहत इस प्रकार के प्रसार घिसाव को "थर्मोइलेक्ट्रिक घिसाव" कहा जाता है।
4) ऑक्सीडेटिव घिसाव
जब तापमान बढ़ता है, तो उपकरण की सतह ऑक्सीकरण करती है और नरम ऑक्साइड पैदा करती है, जो चिप्स द्वारा रगड़े जाते हैं और घिसाव बनाते हैं जिसे ऑक्सीकरण घिसाव कहा जाता है। उदाहरण के लिए, 700 डिग्री से 800 डिग्री के तापमान रेंज में, गैस में ऑक्सीजन कठोर मिश्र धातुओं में कोबाल्ट, कार्बाइड, टाइटेनियम कार्बाइड आदि के साथ प्रतिक्रिया करके नरम ऑक्साइड बनाती है; पीसीबीएन 1000 डिग्री पर जलवाष्प के साथ रासायनिक प्रतिक्रिया से गुजरता है।

तीन
ब्लेड का घिसावट रूप
1) सामने के ब्लेड की सतह को क्षति
प्लास्टिक सामग्री को तेज गति से काटते समय, सामने की कटिंग किनारे पर काटने वाले बल के पास का क्षेत्र चिप्स की कार्रवाई के तहत अर्धचंद्राकार गड्ढों में घिस जाएगा, जिसे अर्धचंद्राकार घिसाव के रूप में भी जाना जाता है। घिसाव के प्रारंभिक चरण में, उपकरण का रेक कोण बढ़ जाता है, जिससे काटने की स्थिति में सुधार होता है और चिप्स को मोड़ने और तोड़ने में मदद मिलती है। हालाँकि, जब वर्धमान अवसाद और बढ़ जाता है, तो काटने की धार की ताकत बहुत कमजोर हो जाती है, जिससे अंततः काटने की धार टूट सकती है और क्षतिग्रस्त हो सकती है। जब भंगुर सामग्री या प्लास्टिक सामग्री को कम काटने की गति और पतली काटने की मोटाई के साथ काटा जाता है, तो आम तौर पर कोई अर्धचंद्राकार घिसाव नहीं होता है।
2) चाकू की नोक घिसना
टूल टिप के घिसाव से तात्पर्य टूल टिप आर्क के पिछले हिस्से और निकटवर्ती सेकेंडरी पिछले हिस्से के घिसाव से है, जो टूल के पिछले हिस्से के घिसाव की निरंतरता है। यहां खराब गर्मी अपव्यय स्थितियों और तनाव एकाग्रता के कारण, पहनने की दर पिछली काटने वाली सतह की तुलना में तेज़ है। कभी-कभी, फ़ीड दर के बराबर दूरी वाले छोटे खांचे की एक श्रृंखला द्वितीयक रियर कटिंग सतह पर बन जाती है, जिसे ग्रूव वियर कहा जाता है। वे मुख्य रूप से संसाधित सतह पर कठोर परत और काटने के पैटर्न के कारण होते हैं। कड़ी मेहनत करने की उच्च प्रवृत्ति वाली सामग्रियों को काटने में कठिनाई होने पर, ग्रूव के घिसने की सबसे अधिक संभावना होती है। टूल टिप के घिसाव का वर्कपीस की सतह की खुरदरापन और मशीनिंग सटीकता पर सबसे अधिक प्रभाव पड़ता है।
3) पिछला ब्लेड घिसना
बड़ी कटिंग मोटाई वाली प्लास्टिक सामग्री को काटते समय, चिप जमाव की उपस्थिति के कारण, उपकरण का पिछला चेहरा वर्कपीस के संपर्क में नहीं आ सकता है। इसके अलावा, पिछली कटिंग सतह आमतौर पर वर्कपीस के संपर्क में आती है, जिससे पिछली कटिंग सतह पर 0 के पीछे के कोण के साथ एक घिसाव बैंड बनता है। आम तौर पर, कटिंग एज की कामकाजी लंबाई के बीच में, पीछे के चेहरे पर घिसाव अपेक्षाकृत एक समान होता है, इसलिए पिछले चेहरे पर घिसाव की डिग्री को पिछले चेहरे पर घिसाव बैंड वीबी की चौड़ाई से मापा जा सकता है। उस अनुभाग में अत्याधुनिक।
इस तथ्य के कारण कि विभिन्न प्रकार के काटने वाले उपकरण लगभग हमेशा अलग-अलग काटने की स्थितियों के तहत पीछे की ओर घिसाव का अनुभव करते हैं, विशेष रूप से जब भंगुर सामग्री या छोटी कटिंग मोटाई वाली प्लास्टिक सामग्री को काटते हैं, तो उपकरण की घिसाव मुख्य रूप से पीछे की ओर घिसाव होती है। इसके अलावा, पहनने वाले बैंड वीबी की चौड़ाई का माप अपेक्षाकृत सरल है, इसलिए वीबी का उपयोग आमतौर पर उपकरण पहनने की डिग्री का प्रतिनिधित्व करने के लिए किया जाता है। वीबी जितना बड़ा होगा, न केवल काटने का बल बढ़ेगा और काटने में कंपन होगा, बल्कि यह टूल टिप आर्क पर घिसाव को भी प्रभावित करेगा, जिससे मशीनिंग सटीकता और सतह की गुणवत्ता प्रभावित होगी।

चार
उपकरण क्षति को रोकने के तरीके
1) प्रसंस्कृत सामग्री और भागों की विशेषताओं के आधार पर उपकरण सामग्री के प्रकार और ग्रेड का उचित चयन करें। निश्चित कठोरता और पहनने के प्रतिरोध के आधार पर, यह सुनिश्चित करना आवश्यक है कि उपकरण सामग्री में आवश्यक कठोरता हो।
2) काटने के उपकरण के ज्यामितीय मापदंडों का उचित चयन करें। सामने और पीछे के कोण, मुख्य और सहायक विचलन कोण, ब्लेड झुकाव कोण और अन्य कोणों को समायोजित करके; सुनिश्चित करें कि कटिंग एज और टिप में अच्छी ताकत है। उपकरण की टूट-फूट को रोकने के लिए काटने के किनारे पर नकारात्मक कक्षों को पीसना एक प्रभावी उपाय है।
3) वेल्डिंग और ग्राइंडिंग की गुणवत्ता सुनिश्चित करें, और खराब वेल्डिंग और ग्राइंडिंग के कारण होने वाले विभिन्न दोषों से बचें। प्रमुख प्रक्रियाओं में उपयोग किए जाने वाले काटने के उपकरणों को सतह की गुणवत्ता में सुधार करने के लिए पीसना चाहिए और दरारों की जांच करनी चाहिए।
4) उपकरण क्षति को रोकने के लिए, अत्यधिक काटने वाले बल और उच्च काटने वाले तापमान से बचने के लिए उचित रूप से काटने की मात्रा का चयन करें।
5) यह सुनिश्चित करने का प्रयास करें कि प्रक्रिया प्रणाली में अच्छी कठोरता हो और जितना संभव हो कंपन कम हो।
6) सही संचालन विधि अपनाएं और भार में अचानक परिवर्तन झेलने की उपकरण की क्षमता को कम करने का प्रयास करें।
पाँच
उपकरण टूटने के कारण और उपाय
1. ब्लेड ब्रांड और विशिष्टताओं का अनुचित चयन, जैसे ब्लेड की मोटाई बहुत पतली होना या किसी ऐसे ब्रांड का चयन करना जो रफ मशीनिंग के दौरान बहुत कठोर या बहुत भंगुर हो।
प्रतिउपाय: ब्लेड की मोटाई बढ़ाएं या ब्लेड को लंबवत स्थापित करें, और उच्च झुकने की ताकत और कठोरता वाला ब्रांड चुनें।
2. उपकरण ज्यामिति मापदंडों का अनुचित चयन (जैसे बड़े सामने और पीछे के कोण, आदि)।
प्रतिउपाय:
आप निम्नलिखित पहलुओं से काटने के उपकरण को फिर से डिज़ाइन करना शुरू कर सकते हैं।
1) आगे और पीछे के कोनों को उचित रूप से छोटा करें।
2) एक बड़े नकारात्मक ब्लेड झुकाव कोण का उपयोग करें।
3) मुख्य विक्षेपण कोण को कम करें।
4) बड़े नकारात्मक कक्षों या ब्लेड आर्क का उपयोग करें।
5) टूल टिप को बढ़ाने के लिए ट्रांज़िशन कटिंग एज को पीसना।
3. ब्लेड की वेल्डिंग प्रक्रिया गलत है, जिससे अत्यधिक वेल्डिंग तनाव या वेल्डिंग दरारें हो जाती हैं।
प्रतिउपाय:
1) तीन तरफा बंद ब्लेड ग्रूव संरचना का उपयोग करने से बचें।
2) सोल्डर का सही चयन.
3) हीटिंग वेल्डिंग के लिए ऑक्सीएसिटिलीन लपटों का उपयोग करने से बचें, और आंतरिक तनाव को खत्म करने के लिए वेल्डिंग के बाद इन्सुलेशन बनाए रखें।
4) यथासंभव यांत्रिक क्लैम्पिंग संरचनाओं का उपयोग करने का प्रयास करें
4. अनुचित पीसने के तरीकों से पीसने में तनाव और दरारें आ सकती हैं; पीसने के बाद पीसीबीएन मिलिंग कटर के दांतों में अत्यधिक कंपन के कारण अलग-अलग दांतों पर अत्यधिक भार पड़ सकता है और उपकरण भी टूट सकता है।
प्रतिउपाय:
1) पीसने के लिए इंटरमिटेंट ग्राइंडिंग या डायमंड ग्राइंडिंग व्हील का उपयोग करें।
2) एक नरम ग्राइंडिंग व्हील चुनें और व्हील को तेज बनाए रखने के लिए नियमित रूप से ट्रिम करें।
3) ब्लेड पीसने की गुणवत्ता पर ध्यान दें और मिलिंग कटर के दांतों के कंपन को सख्ती से नियंत्रित करें।
5. कटौती राशि का चयन अनुचित है. यदि मात्रा बहुत अधिक है, तो मशीन उपकरण अटक सकता है; रुक-रुक कर काटते समय, काटने की गति बहुत अधिक होती है, फ़ीड दर बहुत बड़ी होती है, और रिक्त भत्ता असमान होने पर काटने की गहराई बहुत छोटी होती है; कठोरीकरण के लिए उच्च प्रवृत्ति वाली सामग्री, जैसे कि उच्च मैंगनीज स्टील, को काटते समय, फ़ीड दर बहुत छोटी होती है।
प्रतिउपाय: एक नई कटौती राशि चुनें।
6. संरचनात्मक कारण जैसे खांचे की असमान निचली सतह या यांत्रिक क्लैंपिंग प्रकार के काटने वाले उपकरणों के लिए ब्लेड का अत्यधिक विस्तार।
प्रतिउपाय:
1) चाकू की नाली की निचली सतह को ट्रिम करें।
2) द्रव नोजल को काटने की स्थिति को उचित रूप से व्यवस्थित करें।
3) कठोर उपकरण धारक के लिए ब्लेड के नीचे एक कठोर मिश्र धातु गैस्केट जोड़ें।
7. अत्यधिक उपकरण घिसाव।
प्रतिउपाय: उपकरण या काटने की धार को समय पर बदलें।
अपर्याप्त कटिंग द्रव प्रवाह या गलत भरने की विधि के कारण ब्लेड अचानक गर्म हो सकता है और टूट सकता है।
प्रतिउपाय:
1) काटने वाले तरल पदार्थ की प्रवाह दर बढ़ाएँ।
2) द्रव नोजल को काटने की स्थिति को उचित रूप से व्यवस्थित करें।
3) शीतलन प्रभाव को बेहतर बनाने के लिए प्रभावी शीतलन विधियों जैसे स्प्रे कूलिंग का उपयोग करें।
4) ब्लेड पर प्रभाव को कम करने के लिए * कटिंग का उपयोग करना।
9. काटने के औजारों की गलत स्थापना, जैसे काटने के औजारों को बहुत ऊपर या बहुत नीचे स्थापित करना; अंतिम फेस मिलिंग कटर असममित फॉरवर्ड मिलिंग और अन्य तरीकों को अपनाता है।
प्रतिउपाय: काटने वाले औजारों को पुनः स्थापित करें।
10. प्रक्रिया प्रणाली की कठोरता बहुत खराब है, जिससे अत्यधिक काटने वाला कंपन होता है।
प्रतिउपाय:
1) वर्कपीस के सहायक समर्थन को बढ़ाएं और वर्कपीस क्लैंपिंग की कठोरता में सुधार करें।
2) उपकरण की ओवरहैंग लंबाई कम करें।
3) उपकरण के पिछले कोण को उचित रूप से कम करें।
4) कंपन कम करने के अन्य उपाय अपनाएं।
11. अनुचित संचालन, जैसे अत्यधिक बल जब उपकरण वर्कपीस के बीच से कटता है; चाकू वापस लेने से पहले वाहन रोकें।
प्रतिउपाय: परिचालन विधियों पर ध्यान दें।
छह
मलबा संचय ट्यूमर के कारण, विशेषताएं और नियंत्रण के उपाय
1. गठन का कारण
कटिंग एज के पास वाले हिस्से में, टूल चिप संपर्क क्षेत्र के भीतर, उच्च नीचे की ओर दबाव के कारण, चिप्स की अंतर्निहित धातु सामने की कटिंग सतह पर सूक्ष्म असमान चोटियों और घाटियों में एम्बेडेड होती है, जिससे वास्तविक धातु से धातु का संपर्क बनता है। बिना अंतराल के और बंधनकारी घटना उत्पन्न करने वाला। टूल चिप संपर्क क्षेत्र के इस हिस्से को बॉन्डिंग क्षेत्र कहा जाता है। बॉन्डिंग ज़ोन में, धातु सामग्री की एक पतली परत चिप्स की निचली परत पर सामने की काटने की सतह पर जमा हो जाएगी, और चिप्स के इस हिस्से की धातु सामग्री उचित काटने के तापमान पर गंभीर विरूपण और मजबूती से गुजरती है। जैसे-जैसे चिप्स बाहर निकलते रहेंगे, बाद के काटने के प्रवाह के दबाव बल के तहत, स्थिर सामग्री की यह परत चिप्स की ऊपरी परत के सापेक्ष खिसक जाएगी और चिप संचय गांठ की नींव बन जाएगी। इसके बाद, इसके ऊपर हिस्टैरिसीस काटने वाली सामग्री की एक दूसरी परत बनेगी, जो लगातार जमा होती रहती है और चिप नोड्यूल बनाती है।
2. विशेषताएँ और काटने के प्रसंस्करण पर उनका प्रभाव
1) कठोरता वर्कपीस सामग्री की तुलना में 1.5-2.0 गुना अधिक है, और यह काटने के लिए सामने की काटने की सतह को प्रतिस्थापित कर सकती है। इसमें कटिंग एज की सुरक्षा करने और सामने की कटिंग सतह के घिसाव को कम करने का कार्य है। हालाँकि, जब मलबा गिरता है, तो यह उपकरण और वर्कपीस के बीच संपर्क क्षेत्र से बहता है, जिससे उपकरण की पिछली कटिंग सतह खराब हो जाती है।
2) चिप जमा होने के बाद, उपकरण का कार्यशील रेक कोण काफी बढ़ जाता है, जो चिप विरूपण और काटने के बल को कम करने में सकारात्मक भूमिका निभाता है।
3) काटने के किनारे से परे उभरे हुए चिप्स के संचय के कारण, वास्तविक काटने की गहराई बढ़ जाती है, जिससे वर्कपीस की आयामी सटीकता प्रभावित होती है।
4) मलबे के जमा होने से वर्कपीस की सतह पर "जुताई" हो सकती है, जिससे वर्कपीस की सतह का खुरदरापन प्रभावित हो सकता है।
5) संचित मलबे के टुकड़े वर्कपीस की सतह पर चिपक सकते हैं या चिपक सकते हैं, जिससे कठोर धब्बे बन सकते हैं और वर्कपीस की संसाधित सतह की गुणवत्ता प्रभावित हो सकती है।
उपरोक्त विश्लेषण से, यह देखा जा सकता है कि चिप संचय काटने के लिए प्रतिकूल है, खासकर सटीक मशीनिंग के लिए।
3. नियंत्रण उपाय
चिप जमाव के गठन को रोकने के लिए, चिप सब्सट्रेट सामग्री और सामने की कटिंग सतह के बीच संबंध या विरूपण को मजबूत होने से रोकने के लिए निम्नलिखित उपाय किए जा सकते हैं।
1) सामने के ब्लेड की सतह का खुरदरापन कम करें।
2) उपकरण के सामने के कोण को बढ़ाएँ।
3) काटने की मोटाई कम करें।
4) चिप बनने की संभावना वाली कटिंग गति से बचने के लिए कम गति वाली कटिंग या हाई स्पीड कटिंग का उपयोग करें।
5) वर्कपीस सामग्री की कठोरता बढ़ाने और प्लास्टिसिटी को कम करने के लिए उसे उचित रूप से गर्म करें।
6) अच्छे चिपकने वाले विरोधी गुणों वाले काटने वाले तरल पदार्थों का उपयोग करें (जैसे कि सल्फर और क्लोरीन युक्त अत्यधिक दबाव काटने वाले तरल पदार्थ)।