होल मशीनिंग का ज्ञान बहुत व्यापक है और इसे रोबोटों को अवश्य पढ़ना चाहिए!

बाहरी सर्कल की सतह मशीनिंग की तुलना में, छेद मशीनिंग की स्थिति बहुत खराब है, और मशीनिंग छेद मशीनिंग बाहरी सर्कल की तुलना में अधिक कठिन है। यह है क्योंकि:
1) छेद मशीनिंग के लिए उपयोग किए जाने वाले उपकरण का आकार मशीनीकृत छेद के आकार से सीमित होता है, जिसके परिणामस्वरूप खराब कठोरता और आसानी से झुकने, विरूपण और कंपन होता है;
2) छिद्रों को संसाधित करने के लिए निश्चित आकार के काटने वाले उपकरणों का उपयोग करते समय, छेद का आकार अक्सर सीधे उपकरण के संबंधित आकार पर निर्भर करता है, और उपकरण की विनिर्माण त्रुटि और टूट-फूट सीधे छेद की मशीनिंग सटीकता को प्रभावित करेगी;
3) जब मशीनिंग में छेद होता है, तो काटने का क्षेत्र वर्कपीस के अंदर होता है, और चिप हटाने और गर्मी अपव्यय की स्थिति खराब होती है, जिससे मशीनिंग सटीकता और सतह की गुणवत्ता को नियंत्रित करना मुश्किल हो जाता है।
1, ड्रिलिंग और रीमिंग
1. ड्रिलिंग
ड्रिलिंग ठोस सामग्रियों पर मशीनिंग छेद की पहली प्रक्रिया है, जिसमें ड्रिलिंग व्यास आमतौर पर 80 मिमी से कम होता है। ड्रिल करने के दो तरीके हैं: एक है ड्रिल बिट को घुमाना; दूसरा प्रकार वर्कपीस रोटेशन है। उपरोक्त दो ड्रिलिंग विधियों द्वारा उत्पन्न त्रुटियाँ समान नहीं हैं। ड्रिल बिट को घुमाने की ड्रिलिंग विधि में, जब काटने का किनारा असममित होता है और ड्रिल बिट पर्याप्त कठोर नहीं होता है, तो संसाधित छेद की केंद्र रेखा तिरछी हो जाएगी या सीधी नहीं होगी, लेकिन एपर्चर मूल रूप से अपरिवर्तित रहेगा; वर्कपीस को घुमाने की ड्रिलिंग विधि में, इसके विपरीत, ड्रिल बिट का विचलन एपर्चर में बदलाव का कारण बनेगा, जबकि छेद की केंद्र रेखा सीधी रहती है।
आमतौर पर उपयोग किए जाने वाले ड्रिलिंग उपकरणों में शामिल हैं: फ्राइड आटा ट्विस्ट ड्रिल, सेंटर ड्रिल, डीप होल ड्रिल, आदि, जिनमें से सबसे अधिक उपयोग किया जाने वाला फ्राइड आटा ट्विस्ट ड्रिल है, जिसका व्यास विनिर्देश Φ 0.1~ Φ 80 मिमी है। .
संरचनात्मक सीमाओं के कारण, ड्रिल बिट की झुकने वाली कठोरता और मरोड़ वाली कठोरता दोनों कम हैं, खराब केंद्रीकरण के साथ मिलकर, जिसके परिणामस्वरूप ड्रिलिंग प्रसंस्करण में कम सटीकता होती है, आमतौर पर केवल IT13 से IT11 तक पहुंचती है; सतह का खुरदरापन भी अपेक्षाकृत अधिक है, रा आमतौर पर 50 से 12.5 μM तक होता है; लेकिन ड्रिलिंग की धातु हटाने की दर अधिक है, और काटने की दक्षता अधिक है। ड्रिलिंग का उपयोग मुख्य रूप से कम गुणवत्ता की आवश्यकताओं वाले छेदों को संसाधित करने के लिए किया जाता है, जैसे कि बोल्ट छेद, थ्रेडेड बॉटम छेद, तेल छेद इत्यादि। जिन छेदों के लिए उच्च मशीनिंग सटीकता और सतह की गुणवत्ता की आवश्यकता होती है, उन्हें रीमिंग, रीमिंग, बोरिंग या पीसने के माध्यम से प्राप्त किया जाना चाहिए। बाद की मशीनिंग में.
2. विस्तारित छिद्र
छेद का विस्तार करना उस छेद की आगे की प्रक्रिया है जिसे एपर्चर का विस्तार करने और छेद की मशीनिंग गुणवत्ता में सुधार करने के लिए पहले से ही एक विस्तारित ड्रिल का उपयोग करके ड्रिल, कास्ट या फोर्ज किया गया है। किसी छेद का विस्तार करना सटीक मशीनिंग से पहले पूर्व-प्रसंस्करण के रूप में या कम आवश्यकताओं वाले छेद के अंतिम प्रसंस्करण के रूप में उपयोग किया जा सकता है। रीमर फ्राइड आटा ट्विस्ट ड्रिल के समान है, लेकिन इसमें अधिक दांत होते हैं और कोई क्रॉस किनारा नहीं होता है।
ड्रिलिंग की तुलना में, छेद का विस्तार करने में निम्नलिखित विशेषताएं होती हैं:
(1) विस्तारित ड्रिलिंग में बड़ी संख्या में दांत (3-8 दांत), अच्छा मार्गदर्शन और स्थिर कटिंग होती है;
(2) रीमिंग ड्रिल में क्षैतिज किनारा नहीं होता है और काटने की स्थिति अच्छी होती है;
(3) मशीनिंग भत्ता छोटा है, चिप ग्रूव को उथला बनाया जा सकता है, ड्रिल कोर को मोटा बनाया जा सकता है, और टूल बॉडी में बेहतर ताकत और कठोरता होती है। छेद विस्तार मशीनिंग की सटीकता आम तौर पर IT11~IT10 स्तर है, और सतह खुरदरापन Ra 12.5~6.3 है। एक्सपेंडिंग होल का उपयोग आमतौर पर Φ 100 मिमी होल से छोटे मशीनिंग व्यास के लिए किया जाता है। जब बड़े व्यास (डी 30 मिमी से अधिक या उसके बराबर) के साथ छेद ड्रिल करते हैं, तो एक छोटे ड्रिल बिट (0.{10}}.7 गुना एपर्चर के व्यास के साथ) के साथ पूर्व ड्रिल करना आम बात है, और फिर उपयोग करना छेद को बड़ा करने के लिए संबंधित आकार का रीमर। इससे छेद की मशीनिंग गुणवत्ता और उत्पादन क्षमता में सुधार हो सकता है।
बेलनाकार छिद्रों को संसाधित करने में सक्षम होने के अलावा, विभिन्न विशेष आकार के छेद ड्रिल (जिन्हें स्पॉट फेसर के रूप में भी जाना जाता है) का उपयोग विभिन्न काउंटरसंक सीट छेद और फ्लैट अंत चेहरों को संसाधित करने के लिए किया जा सकता है। स्पॉट फेसर का अगला सिरा अक्सर एक गाइड कॉलम से सुसज्जित होता है, जो एक मशीनी छेद द्वारा निर्देशित होता है।
2, रीमिंग छेद
रीमिंग छिद्रों के लिए सटीक मशीनिंग विधियों में से एक है, जिसका व्यापक रूप से उत्पादन में उपयोग किया जाता है। छोटे छेदों के लिए, इनर सर्कल ग्राइंडिंग और सटीक बोरिंग की तुलना में रीमिंग अधिक किफायती और व्यावहारिक मशीनिंग विधि है।
1. रीमर
रीमर को आम तौर पर दो प्रकारों में विभाजित किया जाता है: हैंड रीमर और मशीन रीमर। हैंड रीमर का हैंडल एक सीधा हैंडल है, जिसमें लंबे समय तक काम करने वाला हिस्सा और बेहतर मार्गदर्शक प्रभाव होता है। हैंड रीमर की दो संरचनाएं होती हैं: अभिन्न और समायोज्य बाहरी व्यास। मशीन रीमर दो प्रकार के होते हैं: हैंडल वाले और स्लीव वाले। रीमर न केवल गोलाकार छिद्रों को संसाधित कर सकते हैं, बल्कि टेपर रीमर का उपयोग पतला छिद्रों को संसाधित करने के लिए भी किया जा सकता है।
2. रीमिंग प्रक्रिया और उसका अनुप्रयोग
रीमिंग के लिए भत्ते का रीमिंग की गुणवत्ता पर महत्वपूर्ण प्रभाव पड़ता है। यदि भत्ता बहुत बड़ा है, तो रीमर पर भार अधिक होगा, और काटने का किनारा जल्दी से सुस्त हो जाएगा, जिससे एक चिकनी मशीनिंग सतह प्राप्त करना और आयामी सहनशीलता सुनिश्चित करना मुश्किल हो जाएगा; पिछली प्रक्रिया द्वारा छोड़े गए चाकू के निशान को हटाने के लिए मार्जिन बहुत छोटा है, जिसका स्वाभाविक रूप से छेद प्रसंस्करण की गुणवत्ता में सुधार पर कोई प्रभाव नहीं पड़ता है। सामान्य रफ हिंज भत्ता 0.35-0.15 मिमी के रूप में लिया जाता है, और फाइन हिंज भत्ता 01.5-0.05 मिमी के रूप में लिया जाता है।
चिप जमाव के गठन से बचने के लिए, रीमिंग आमतौर पर कम काटने की गति पर की जाती है (स्टील और कच्चे लोहे को संसाधित करने के लिए उच्च गति वाले स्टील रीमर का उपयोग करते समय, v<8m/min). The value of feed rate is related to the aperture being processed. The larger the aperture, the larger the feed rate value. When high-speed steel reamers process steel and cast iron, the feed rate is usually set to 0.3-1mm/r.
रीमिंग करते समय, चिप जमाव को रोकने और चिप्स को समय पर हटाने के लिए शीतलन, स्नेहन और सफाई के लिए उपयुक्त कटिंग तरल पदार्थ का उपयोग किया जाना चाहिए। पीसने और बोरिंग की तुलना में, रीमिंग में उच्च उत्पादकता होती है और छेद की सटीकता सुनिश्चित करना आसान होता है; हालाँकि, रीमिंग छेद अक्ष की स्थितिगत त्रुटि को ठीक नहीं कर सकती है, और छेद की स्थितिगत सटीकता पिछली प्रक्रिया द्वारा सुनिश्चित की जानी चाहिए। रीमिंग होल स्टेप होल और ब्लाइंड होल के प्रसंस्करण के लिए उपयुक्त नहीं है।
काज छेद के आकार की सटीकता आम तौर पर IT9-IT7 स्तर होती है, और सतह खुरदरापन Ra आम तौर पर 3.2-0.8 होता है। मध्यम आकार और उच्च परिशुद्धता आवश्यकताओं (जैसे आईटी 7 स्तर परिशुद्धता छेद) वाले छेदों के लिए, ड्रिलिंग विस्तार काज प्रक्रिया एक विशिष्ट मशीनिंग योजना है जो आमतौर पर उत्पादन में उपयोग की जाती है।
3, बोरिंग छेद
बोरिंग एक मशीनिंग विधि है जो पूर्वनिर्मित छिद्रों को बड़ा करने के लिए काटने वाले उपकरणों का उपयोग करती है। बोरिंग का काम बोरिंग मशीन और लेथ दोनों पर किया जा सकता है।
1. बोरिंग विधि
बोरिंग होल के लिए तीन अलग-अलग प्रसंस्करण विधियाँ हैं।
1) वर्कपीस का घूमना और खराद पर बोरिंग छेद में उपकरण की फ़ीड गति ज्यादातर इस प्रकार की बोरिंग विधि से संबंधित है। प्रक्रिया की विशेषताएं हैं: संसाधित छेद की धुरी वर्कपीस के रोटेशन अक्ष के अनुरूप है, छेद की गोलाई मुख्य रूप से मशीन टूल स्पिंडल की रोटेशन सटीकता पर निर्भर करती है, और छेद की अक्षीय ज्यामितीय आकार त्रुटि मुख्य रूप से निर्भर करती है वर्कपीस के घूर्णन अक्ष के सापेक्ष उपकरण फ़ीड दिशा की स्थितिगत सटीकता। यह बोरिंग विधि बाहरी सतह पर समाक्षीयता आवश्यकताओं के साथ मशीनिंग छेद के लिए उपयुक्त है।
2) उपकरण घूमता है, और वर्कपीस फ़ीड में चलता है। बोरिंग मशीन स्पिंडल बोरिंग टूल को घुमाने के लिए चलाती है, और वर्कटेबल वर्कपीस को फ़ीड में ले जाने के लिए चलाती है।
3) उपकरण इस उबाऊ विधि का उपयोग करके घूमता है और फ़ीड गति करता है। बोरिंग बार की ओवरहैंगिंग लंबाई बदल जाती है, और बोरिंग बार का बल विरूपण भी बदल जाता है। स्पिंडल बॉक्स के पास का एपर्चर बड़ा होता है, जबकि स्पिंडल बॉक्स से दूर का एपर्चर छोटा होता है, जिससे एक पतला छेद बनता है। इसके अलावा, जैसे-जैसे बोरिंग बार की ओवरहैंगिंग लंबाई बढ़ती है, स्पिंडल के अपने वजन के कारण होने वाली झुकने की विकृति भी बढ़ती है, और मशीनीकृत छेद की धुरी इसी तरह के झुकने का उत्पादन करेगी। यह उबाऊ विधि केवल छोटे छिद्रों के प्रसंस्करण के लिए उपयुक्त है।
2. हीरा बोरिंग
सामान्य बोरिंग की तुलना में, डायमंड बोरिंग की विशेषताएं छोटी बैक कटिंग मात्रा, छोटी फीड दर, उच्च कटिंग गति हैं, और यह उच्च मशीनिंग सटीकता (आईटी {{{{2 }}}}आईटी 6) और बहुत चिकनी सतह (आरए) प्राप्त कर सकती है। 0 है.4-0.05). डायमंड बोरिंग को मूल रूप से डायमंड बोरिंग कटर से संसाधित किया जाता था, लेकिन अब इसे आम तौर पर कठोर मिश्र धातु, सीबीएन और कृत्रिम हीरा काटने वाले उपकरणों के साथ संसाधित किया जाता है। मुख्य रूप से अलौह धातु वर्कपीस के प्रसंस्करण के लिए उपयोग किया जाता है, इसका उपयोग कच्चा लोहा और इस्पात भागों के प्रसंस्करण के लिए भी किया जा सकता है।
डायमंड बोरिंग के लिए आमतौर पर उपयोग किए जाने वाले कटिंग पैरामीटर हैं: {{0}} की बैक फीड प्री बोरिंग। फ़ीड दर 0.01~0.14mm/r है; कच्चा लोहा संसाधित करने के लिए काटने की गति 100-250मीटर/मिनट है, इस्पात प्रसंस्करण के लिए यह 150-300मीटर/मिनट है, और अलौह धातुओं के प्रसंस्करण के लिए यह 300-2000मीटर/मिनट है।
यह सुनिश्चित करने के लिए कि डायमंड बोरिंग उच्च मशीनिंग सटीकता और सतह की गुणवत्ता प्राप्त कर सकती है, उपयोग किए जाने वाले मशीन टूल (डायमंड बोरिंग मशीन) में उच्च ज्यामितीय सटीकता और कठोरता होनी चाहिए। मशीन टूल का स्पिंडल समर्थन आमतौर पर सटीक कोणीय संपर्क बॉल बीयरिंग या हाइड्रोस्टैटिक स्लाइडिंग बीयरिंग का उपयोग करता है, और उच्च गति वाले घूर्णन भागों को सटीक रूप से संतुलित किया जाना चाहिए; इसके अलावा, यह सुनिश्चित करने के लिए कि कार्यक्षेत्र कम गति वाली फ़ीड गति को सुचारू रूप से निष्पादित कर सके, फ़ीड तंत्र की गति बहुत सुचारू होनी चाहिए।
डायमंड बोरिंग में अच्छी मशीनिंग गुणवत्ता और उच्च उत्पादन क्षमता होती है, और इसका व्यापक रूप से बड़े पैमाने पर उत्पादन में सटीक छेद की अंतिम मशीनिंग में उपयोग किया जाता है, जैसे इंजन सिलेंडर छेद, पिस्टन पिन छेद और मशीन टूल स्पिंडल बॉक्स पर स्पिंडल छेद। हालाँकि, यह ध्यान दिया जाना चाहिए कि काले धातु उत्पादों को संसाधित करने के लिए हीरे के बोरिंग का उपयोग करते समय, केवल कठोर मिश्र धातु और सीबीएन से बने बोरिंग कटर का उपयोग किया जा सकता है, और हीरे से बने बोरिंग कटर का उपयोग नहीं किया जा सकता है क्योंकि हीरे और लौह समूह में कार्बन परमाणुओं के बीच समानता होती है। तत्व अधिक हैं, और उपकरण का जीवन कम है।
3. बोरिंग कटर
बोरिंग कटर को एक धार वाले बोरिंग कटर और दोधारी बोरिंग कटर में विभाजित किया जा सकता है।
4. बोरिंग होल की प्रक्रिया विशेषताएँ और अनुप्रयोग दायरा
ड्रिलिंग विस्तार काज प्रक्रिया की तुलना में, बोरिंग छेद का एपर्चर आकार उपकरण के आकार तक सीमित नहीं है, और बोरिंग छेद में मजबूत त्रुटि सुधार क्षमता है। यह कई टूल पास के माध्यम से मूल छेद अक्ष की विचलन त्रुटि को ठीक कर सकता है, और बोरिंग छेद और पोजिशनिंग सतह के बीच उच्च स्थिति सटीकता बनाए रख सकता है।
खराद के बाहरी सर्कल की तुलना में, टूल बार सिस्टम की खराब कठोरता और बड़े विरूपण के कारण, गर्मी अपव्यय और चिप हटाने की स्थिति अच्छी नहीं है, और वर्कपीस और टूल का थर्मल विरूपण अपेक्षाकृत बड़ा है। बोरिंग होल की मशीनिंग गुणवत्ता और उत्पादन क्षमता खराद के बाहरी घेरे जितनी अधिक नहीं है।
उपरोक्त विश्लेषण के आधार पर, यह निष्कर्ष निकाला जा सकता है कि बोरिंग में एक विस्तृत प्रसंस्करण सीमा होती है और यह विभिन्न आकारों और सटीकता स्तरों के छिद्रों को संसाधित कर सकता है। बड़े एपर्चर और आकार और स्थितिगत सटीकता के लिए उच्च आवश्यकताओं वाले छेद और छेद प्रणालियों के लिए, बोरिंग लगभग एकमात्र प्रसंस्करण विधि है। बोरिंग छेद की मशीनिंग सटीकता IT9 से IT7 स्तर है, और सतह खुरदरापन Ra है। लचीलेपन और लचीलेपन के फायदे के साथ बोरिंग मशीनों, खराद, मिलिंग मशीनों और अन्य मशीन टूल्स पर बोरिंग की जा सकती है और इसका व्यापक रूप से उत्पादन में उपयोग किया जाता है। बड़े पैमाने पर उत्पादन में, बोरिंग दक्षता में सुधार के लिए बोरिंग डाई का उपयोग अक्सर किया जाता है।
4, होनिंग होल
1. ऑनिंग सिद्धांत और ऑनिंग हेड
ऑनिंग ग्राइंडिंग स्ट्रिप (ऑयलस्टोन) के साथ ऑनिंग हेड का उपयोग करके छिद्रों को चमकाने की एक विधि है। ऑनिंग के दौरान, वर्कपीस स्थिर रहता है, और ऑनिंग हेड को घूमने और पारस्परिक रैखिक गति करने के लिए मशीन टूल के स्पिंडल द्वारा संचालित किया जाता है। ऑनिंग प्रसंस्करण में, पीसने वाली पट्टी एक निश्चित दबाव के साथ वर्कपीस की सतह पर कार्य करती है, वर्कपीस की सतह से सामग्री की एक बेहद पतली परत को काटती है, और इसका काटने का प्रक्षेपवक्र एक क्रॉस जाल पैटर्न होता है। यह सुनिश्चित करने के लिए कि सैंड बार अपघर्षक कणों की गति प्रक्षेपवक्र दोहराई न जाए, ऑनिंग हेड की घूर्णी गति के प्रति मिनट क्रांतियों की संख्या ऑनिंग हेड के प्रति मिनट प्रत्यागामी स्ट्रोक की संख्या से प्रमुख होनी चाहिए।
ऑनिंग प्रक्षेपवक्र की क्रॉस कोण छवि, ऑनिंग हेड की प्रत्यावर्ती गति छवि और परिधीय गति छवि से संबंधित है। छवि कोण का आकार मशीनिंग की गुणवत्ता और ऑनिंग की दक्षता को प्रभावित करता है। आम तौर पर, छवि को रफ ऑनिंग के लिए डिग्री और फाइन ऑनिंग के लिए डिग्री के रूप में लिया जाता है। टूटे हुए अपघर्षक कणों और चिप्स के निर्वहन की सुविधा के लिए, काटने के तापमान को कम करने और मशीनिंग की गुणवत्ता में सुधार करने के लिए, ऑनिंग के दौरान पर्याप्त काटने वाले तरल पदार्थ का उपयोग किया जाना चाहिए।
छेद की दीवारों की समान मशीनिंग सुनिश्चित करने के लिए, रेत पट्टी की यात्रा छेद के दोनों सिरों पर एक निश्चित दूरी से अधिक होनी चाहिए। समान ऑनिंग भत्ता सुनिश्चित करने और मशीनिंग सटीकता पर स्पिंडल रोटेशन त्रुटि के प्रभाव को कम करने के लिए, फ्लोटिंग कनेक्शन का उपयोग ज्यादातर मशीन टूल के ऑनिंग हेड और स्पिंडल के बीच किया जाता है।
ऑनिंग हेड ग्राइंडिंग स्ट्रिप के रेडियल विस्तार और संकुचन समायोजन के लिए मैनुअल, वायवीय और हाइड्रोलिक सहित विभिन्न संरचनात्मक रूप हैं।
2. ऑनिंग की प्रक्रिया विशेषताएँ और अनुप्रयोग दायरा
1) ऑनिंग IT7 से IT6 तक की मशीनिंग सटीकता के साथ, उच्च आयामी और आकार सटीकता प्राप्त कर सकता है। छेद की गोलाई और बेलनाकार त्रुटियों को एक निश्चित सीमा के भीतर नियंत्रित किया जा सकता है, लेकिन ऑनिंग संसाधित छेद की स्थितिगत सटीकता में सुधार नहीं कर सकता है।
2) ऑनिंग उच्च सतह गुणवत्ता प्राप्त कर सकता है, सतह खुरदरापन रा के साथ जैसा कि चित्र में दिखाया गया है। सतह धातु की रूपांतरित दोष परत की गहराई अत्यंत छोटी है (जैसा कि चित्र में दिखाया गया है)।
3) पीसने की गति की तुलना में, हालांकि ऑनिंग हेड की परिधि गति अधिक नहीं है (वीसी =16-60 मी/मिनट), रेत पट्टी और वर्कपीस के बीच बड़े संपर्क क्षेत्र के कारण, पारस्परिक गति अपेक्षाकृत है उच्च (VA=8-20m/मिनट), इसलिए ऑनिंग में अभी भी उच्च उत्पादकता है।
इंजन सिलेंडर छेद और विभिन्न हाइड्रोलिक उपकरणों में सटीक छेद की मशीनिंग के लिए बड़े पैमाने पर उत्पादन में ऑनिंग का व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है। एपर्चर रेंज आम तौर पर या बड़ी होती है, और 10 से अधिक लंबाई और व्यास अनुपात वाले गहरे छेदों को मशीनीकृत किया जा सकता है। हालाँकि, ऑनिंग उच्च प्लास्टिसिटी वाले अलौह धातु वर्कपीस पर मशीनिंग छेद के लिए उपयुक्त नहीं है, न ही कीवे, स्पलाइन होल आदि के साथ मशीनिंग छेद के लिए उपयुक्त है।
5, छेद खींचना
1. ब्रोचिंग और ब्रोचिंग
छेद खींचना एक उच्च उत्पादकता वाली सटीक मशीनिंग विधि है जिसे ब्रोचिंग मशीन पर विशेष रूप से डिज़ाइन किए गए ब्रोच का उपयोग करके किया जाता है। ब्रोचिंग मशीनें दो प्रकार की होती हैं: क्षैतिज और ऊर्ध्वाधर, क्षैतिज ब्रोचिंग मशीनें सबसे आम हैं।
ब्रोचिंग के दौरान, काटने का उपकरण केवल कम गति वाली रैखिक गति (मुख्य गति) करता है। काटने के उपकरण को एक ही समय में काम करने वाले दांतों की संख्या आम तौर पर 3 से कम नहीं होनी चाहिए, अन्यथा काटने का उपकरण सुचारू रूप से काम नहीं करेगा और वर्कपीस की सतह पर गोलाकार तरंगें उत्पन्न कर सकता है। अत्यधिक काटने के बल से बचने के लिए जिससे ब्रोच टूट सकता है, ब्रोचिंग के दौरान काम करने वाले उपकरण पर दांतों की संख्या आम तौर पर 6-8 से अधिक नहीं होनी चाहिए।
ब्रोचिंग के लिए तीन अलग-अलग कटिंग विधियाँ हैं, जिनका वर्णन इस प्रकार है:
(1) लेयर्ड ब्रोचिंग की विशेषता यह है कि ब्रोच क्रमिक रूप से परत दर परत वर्कपीस के मशीनिंग भत्ते को काट देता है। चिप तोड़ने की सुविधा के लिए, कटर के दांतों पर इंटरलॉकिंग चिप पृथक्करण खांचे होते हैं। स्तरित कटिंग विधि के अनुसार डिज़ाइन किए गए ब्रोच को नियमित ब्रोच कहा जाता है।
(2) ब्लॉक टर्निंग की विशेषता यह है कि मशीनी सतह पर धातु की प्रत्येक परत को दांतों के एक सेट (आमतौर पर प्रत्येक समूह में 2-3 दांतों से बना) द्वारा काटा जाता है जो मूल रूप से एक ही आकार के होते हैं लेकिन प्रत्येक के साथ जुड़े होते हैं अन्य। प्रत्येक ब्लेड धातु की परत का केवल एक भाग हटाता है। ब्लॉक कटिंग विधि के अनुसार डिज़ाइन किए गए ब्रोच को व्हील कटिंग ब्रोच कहा जाता है।
(3) व्यापक ब्रोचिंग विधि स्तरित और ब्लॉक ब्रोचिंग के लाभों को जोड़ती है। रफ कटिंग वाला हिस्सा ब्लॉक ब्रोचिंग को अपनाता है, जबकि बारीक कटिंग वाला हिस्सा लेयर्ड ब्रोचिंग को अपनाता है। इससे न केवल ब्रोच की लंबाई कम हो सकती है, उत्पादकता में सुधार हो सकता है, बल्कि बेहतर सतह गुणवत्ता भी प्राप्त हो सकती है। व्यापक कटिंग विधि के अनुसार डिजाइन किए गए ब्रोच को व्यापक ब्रोच कहा जाता है।
2. छेद खींचने की प्रक्रिया विशेषताएँ और अनुप्रयोग दायरा
1) ब्रोच एक बहु धार वाला उपकरण है जो क्रमिक रूप से रफ मशीनिंग, सटीक मशीनिंग और छेदों की फिनिशिंग को एक कटिंग स्ट्रोक में पूरा कर सकता है, जिसके परिणामस्वरूप उच्च उत्पादन क्षमता होती है।
2) छेद खींचने की सटीकता मुख्य रूप से ब्रोच की सटीकता पर निर्भर करती है। सामान्य परिस्थितियों में, छेद खींचने की सटीकता IT9~IT7 तक पहुंच सकती है, और सतह खुरदरापन Ra 6.3~1.6 μM तक पहुंच सकता है।
3) छेद खींचते समय, वर्कपीस को संसाधित छेद द्वारा ही स्थित किया जाता है (काटने के उपकरण का प्रमुख हिस्सा वर्कपीस का पोजिशनिंग घटक है), और छेद और अन्य सतहों के बीच पारस्परिक स्थिति की सटीकता सुनिश्चित करना मुश्किल है छेद खींचते समय; आंतरिक और बाहरी सतहों पर समाक्षीयता आवश्यकताओं के साथ घूमने वाले भागों की मशीनिंग के लिए, पहले छेद खींचना और फिर मशीन की अन्य सतहों के लिए स्थिति संदर्भ के रूप में छेद का उपयोग करना अक्सर आवश्यक होता है।
4) ब्रोच न केवल गोलाकार छिद्रों को संसाधित कर सकते हैं, बल्कि छेद और तख़्ता छेद भी बना सकते हैं।
5) ब्रोच जटिल आकार और महंगी कीमतों वाले निश्चित आकार के काटने के उपकरण हैं, जो बड़े छेदों की मशीनिंग के लिए उपयुक्त नहीं हैं।
बड़े पैमाने पर उत्पादन में पुलिंग होल का उपयोग आमतौर पर छोटे और मध्यम आकार के भागों पर छेद के माध्यम से एफ के एपर्चर आकार को संसाधित करने के लिए किया जाता है, जिसका व्यास 10-80मिमी होता है और छेद की गहराई एपर्चर से 5 गुना से अधिक नहीं होती है।