ड्रिलिंग तकनीकों का पूरा संग्रह एकत्र किया गया

छेद मशीनिंग में सबसे आम उपकरण के रूप में, ड्रिल बिट्स का व्यापक रूप से यांत्रिक विनिर्माण में उपयोग किया जाता है, विशेष रूप से शीतलन उपकरणों, बिजली उत्पादन उपकरणों की ट्यूब प्लेटों और भाप जनरेटर में छेद की मशीनिंग के लिए। उनका अनुप्रयोग विशेष रूप से व्यापक और महत्वपूर्ण है।
1, ड्रिलिंग की विशेषताएं
एक ड्रिल बिट में आमतौर पर दो मुख्य कटिंग किनारे होते हैं, और मशीनिंग के दौरान, ड्रिल बिट घूमते हुए कटिंग करता है। ड्रिल बिट का अग्र कोण केंद्रीय अक्ष से बाहरी किनारे तक बढ़ता है, और बाहरी सर्कल के करीब पहुंचने पर ड्रिल बिट की काटने की गति बढ़ जाती है। केंद्र की ओर काटने की गति कम हो जाती है, और ड्रिल बिट के घूर्णन केंद्र पर काटने की गति शून्य हो जाती है। ड्रिल बिट का पार्श्व किनारा रोटेशन के केंद्रीय अक्ष के पास स्थित है, जिसमें एक बड़ा उप रेक कोण और कोई चिप स्थान नहीं है। काटने की गति कम है, जिसके परिणामस्वरूप महत्वपूर्ण अक्षीय प्रतिरोध होता है।
यदि अनुप्रस्थ ब्लेड का कटिंग किनारा DIN1414 में टाइप ए या सी पर ग्राउंड किया गया है, और केंद्रीय अक्ष के पास कटिंग एज एक सकारात्मक रेक कोण है, तो यह काटने के प्रतिरोध को कम कर सकता है और काटने के प्रदर्शन में काफी सुधार कर सकता है।
वर्कपीस के विभिन्न आकार, सामग्री, संरचना और कार्यों के अनुसार, ड्रिल को कई प्रकारों में विभाजित किया जा सकता है, जैसे हाई-स्पीड स्टील ड्रिल (फ्राइड आटा ट्विस्ट ड्रिल, ग्रुप ड्रिल, फ्लैट ड्रिल), इंटीग्रल कार्बाइड ड्रिल, इंडेक्सेबल उथले छेद ड्रिल , डीप होल ड्रिल, नेस्टिंग ड्रिल और विनिमेय हेड ड्रिल।
2, चिप तोड़ना और चिप हटाना
ड्रिल बिट की कटिंग संकीर्ण छिद्रों में की जाती है, और चिप्स को ड्रिल बिट के कटिंग खांचे के माध्यम से निकाला जाना चाहिए। इसलिए, चिप्स के आकार का ड्रिल बिट के काटने के प्रदर्शन पर महत्वपूर्ण प्रभाव पड़ता है। सामान्य चिप आकृतियों में फ्लेक चिप्स, ट्यूबलर चिप्स, सुई चिप्स, शंक्वाकार सर्पिल चिप्स, रिबन चिप्स, पंखे के आकार के चिप्स, पाउडर चिप्स आदि शामिल हैं।
ड्रिलिंग प्रसंस्करण की कुंजी - चिप नियंत्रण
जब चिप का आकार उपयुक्त नहीं होगा, तो निम्नलिखित समस्याएं उत्पन्न होंगी:
① महीन चिप्स अत्याधुनिक खांचे को अवरुद्ध कर देते हैं, जिससे ड्रिलिंग सटीकता प्रभावित होती है, ड्रिल बिट का जीवनकाल कम हो जाता है, और यहां तक ​​कि ड्रिल बिट टूटने का कारण बनता है (जैसे पाउडर चिप्स, पंखे के आकार के चिप्स, आदि);
② लंबे चिप्स ड्रिल बिट को उलझाते हैं, ऑपरेशन में बाधा डालते हैं, जिससे ड्रिल बिट टूट जाता है या छेद में काटने वाले तरल पदार्थ के प्रवेश में बाधा उत्पन्न होती है (जैसे सर्पिल चिप्स, स्ट्रिप चिप्स इत्यादि)।
अनुचित चिप आकार की समस्या का समाधान कैसे करें:
① चिप तोड़ने और हटाने की दक्षता में सुधार करने और चिप्स के कारण होने वाली समस्याओं को खत्म करने के लिए फ़ीड दर बढ़ाना, आंतरायिक फ़ीड, पार्श्व किनारे को पीसना और चिप ब्रेकर स्थापित करने जैसी विधियों का उपयोग अलग से या संयोजन में किया जा सकता है।
② पेशेवर चिप ब्रेकिंग ड्रिल का उपयोग छेद ड्रिल करने के लिए किया जा सकता है। उदाहरण के लिए, ड्रिल बिट के खांचे में एक डिज़ाइन किया गया चिप ब्रेकिंग ब्लेड जोड़ने से चिप्स आसानी से मलबे को हटाने में टूट जाएंगे। खाई के अंदर बिना किसी रुकावट के मलबे को खाई के साथ आसानी से हटा दिया जाता है। इसलिए, नई चिप ब्रेकिंग ड्रिल ने पारंपरिक ड्रिल बिट्स की तुलना में अधिक सहज कटिंग प्रभाव प्राप्त किया है।
साथ ही, छोटे और खंडित लोहे के बुरादे से शीतलक को ड्रिल टिप तक प्रवाहित करना आसान हो जाता है, जिससे मशीनिंग प्रक्रिया के दौरान गर्मी अपव्यय प्रभाव और काटने के प्रदर्शन में और सुधार होता है। और क्योंकि नई जोड़ी गई चिप कटिंग एज ड्रिल बिट के पूरे खांचे में प्रवेश करती है, यह कई दौर की पीसने के बाद भी अपना आकार और कार्य बनाए रख सकती है। उपरोक्त कार्यात्मक सुधारों के अलावा, यह उल्लेखनीय है कि यह डिज़ाइन ड्रिल बॉडी की कठोरता को बढ़ाता है और एक पीसने से पहले ड्रिल किए गए बोरहोल की संख्या में काफी वृद्धि करता है।
3, ड्रिलिंग सटीकता
एक छेद की सटीकता मुख्य रूप से एपर्चर आकार, स्थितिगत सटीकता, समाक्षीयता, गोलाई, सतह खुरदरापन और छेद गड़गड़ाहट जैसे कारकों से बनी होती है।
ड्रिलिंग प्रसंस्करण के दौरान मशीनीकृत छेद की सटीकता को प्रभावित करने वाले कारक:
① ड्रिल बिट की क्लैंपिंग सटीकता और काटने की स्थिति, जैसे उपकरण धारक, काटने की गति, फ़ीड दर, काटने वाले तरल पदार्थ, आदि;
② ड्रिल का आकार और आकार, जैसे ड्रिल की लंबाई, ब्लेड का आकार, ड्रिल कोर का आकार, आदि;
③ वर्कपीस का आकार, जैसे छेद का साइड आकार, छेद का आकार, मोटाई और क्लैंपिंग स्थिति।
▼
1. छेद का विस्तार करना
प्रसंस्करण के दौरान ड्रिल बिट के झूलने के कारण छिद्रों का विस्तार होता है। टूल होल्डर के स्विंग का छेद के एपर्चर और स्थिति सटीकता पर महत्वपूर्ण प्रभाव पड़ता है। इसलिए, जब टूल होल्डर गंभीर रूप से खराब हो जाए, तो समय रहते नया टूल होल्डर बदला जाना चाहिए। छोटे छेद ड्रिल करते समय, स्विंग को मापना और समायोजित करना मुश्किल होता है, इसलिए ब्लेड और हैंडल के बीच अच्छी समाक्षीयता के साथ मोटे हैंडल वाले छोटे व्यास वाले ड्रिल बिट का उपयोग करना सबसे अच्छा है। मशीनिंग के लिए रीग्राइंडिंग ड्रिल बिट का उपयोग करते समय, छेद की सटीकता में कमी का कारण अक्सर इसके पीछे असममित आकार होता है। काटने वाले किनारे की ऊंचाई के अंतर को नियंत्रित करने से छेद के काटने के विस्तार को प्रभावी ढंग से दबाया जा सकता है।
2 छेदों की गोलाई
ड्रिल बिट के कंपन के कारण, ड्रिल किए गए छेद का आकार आसानी से बहुभुज होता है, और छेद की दीवार पर पैटर्न जैसी दोहरी रेखाएं होती हैं। सामान्य बहुभुज छिद्र अधिकतर त्रिभुज या पंचकोण होते हैं। त्रिकोणीय छिद्रों के बनने का कारण यह है कि ड्रिलिंग के दौरान ड्रिल बिट में दो घूर्णन केंद्र होते हैं, जो 600 के अंतराल की आवृत्ति पर कंपन करते हैं। कंपन का मुख्य कारण असंतुलित काटने का प्रतिरोध है। जब ड्रिल बिट एक चक्कर में घूमती है, तो संसाधित छेद की खराब गोलाई के कारण, काटने के दूसरे दौर के दौरान प्रतिरोध असंतुलित हो जाता है। पिछला कंपन दोहराया जाता है, लेकिन कंपन चरण में एक निश्चित विचलन होता है, जिसके परिणामस्वरूप छेद की दीवार पर दोहरी रेखा पैटर्न दिखाई देते हैं। जब ड्रिलिंग की गहराई एक निश्चित स्तर तक पहुंच जाती है, तो ड्रिल बिट के किनारे और छेद की दीवार के बीच घर्षण बढ़ जाता है, कंपन कम हो जाता है, उलटा गायब हो जाता है और गोलाई में सुधार होता है। अनुदैर्ध्य क्रॉस-सेक्शन से देखने पर इस प्रकार का छेद आकार फ़नल-आकार का दिखाई देता है। इसी कारण से, काटने के दौरान पंचकोणीय और सप्तकोणीय छेद भी दिखाई दे सकते हैं। इस घटना को खत्म करने के लिए, चक कंपन, काटने की धार की ऊंचाई में अंतर, पीठ और ब्लेड के आकार की विषमता जैसे कारकों को नियंत्रित करने के अलावा, ड्रिल बिट कठोरता को बढ़ाना, प्रति क्रांति फ़ीड दर में वृद्धि, पीछे के कोण को कम करना और पार्श्व किनारे को पीसना जैसे उपाय किए जाने चाहिए। भी लिया जाए.
झुकी हुई और घुमावदार सतहों पर ड्रिलिंग
जब काटने की सतह या ड्रिल बिट की सतह के माध्यम से ड्रिलिंग झुकी हुई, घुमावदार या सीढ़ीदार होती है, तो स्थिति सटीकता खराब होती है। इस समय ड्रिल बिट की रेडियल सिंगल-साइडेड कटिंग के कारण उपकरण का जीवन कम हो जाता है।
स्थिति सटीकता में सुधार के लिए निम्नलिखित उपाय किए जा सकते हैं:
1. पहले केंद्र छेद ड्रिल करें;
2. छेद वाली सीट को मिलाने के लिए एक एंड मिल का उपयोग करें;
3. अच्छी पैठ और कठोरता वाले ड्रिल बिट चुनें;
4. फ़ीड दर कम करें.
4 गड़गड़ाहट का इलाज
ड्रिलिंग के दौरान, छेद के इनलेट और आउटलेट पर गड़गड़ाहट दिखाई दे सकती है, खासकर जब सामग्री और पतली प्लेटों को उच्च कठोरता के साथ संसाधित किया जाता है। इसका कारण यह है कि जब ड्रिल बिट ड्रिल करने वाली होती है, तो संसाधित की जा रही सामग्री प्लास्टिक विरूपण से गुजरती है। इस समय, त्रिकोणीय भाग जिसे ड्रिल बिट के बाहरी किनारे के पास किनारे से काटा जाना चाहिए था, अक्षीय काटने के बल की कार्रवाई के तहत विकृत और बाहर की ओर मुड़ा हुआ है, और बाहरी किनारे के चैम्बर और किनारे के किनारे की कार्रवाई के तहत आगे मुड़ता है ड्रिल बिट की सतह, जिससे कर्ल या गड़गड़ाहट बनती है।
4, ड्रिलिंग के लिए प्रसंस्करण की स्थिति
ड्रिल बिट उत्पादों की सामान्य सूची में प्रसंस्करण सामग्री के अनुसार व्यवस्थित "बेसिक कटिंग पैरामीटर्स संदर्भ तालिका" शामिल है। उपयोगकर्ता ड्रिलिंग प्रसंस्करण के लिए काटने की स्थिति चुनने के लिए प्रदान किए गए काटने के मापदंडों का उल्लेख कर सकते हैं। काटने की स्थिति का चयन उचित है या नहीं, यह मशीनिंग सटीकता, मशीनिंग दक्षता और ड्रिल जीवन जैसे कारकों के आधार पर परीक्षण कटिंग के माध्यम से निर्धारित किया जाना चाहिए।
1. ड्रिल जीवनकाल और मशीनिंग दक्षता
संसाधित किए जा रहे वर्कपीस की तकनीकी आवश्यकताओं को पूरा करने के आधार पर, ड्रिल बिट के सेवा जीवन और प्रसंस्करण दक्षता के आधार पर ड्रिल बिट के उचित उपयोग को व्यापक रूप से मापा जाना चाहिए। ड्रिल बिट्स की सेवा जीवन के लिए मूल्यांकन सूचकांक काटने की दूरी चुन सकता है; मशीनिंग दक्षता के मूल्यांकन सूचकांक को फ़ीड दर के रूप में चुना जा सकता है। हाई-स्पीड स्टील ड्रिल बिट्स के लिए, ड्रिल बिट का सेवा जीवन रोटेशन की गति से बहुत प्रभावित होता है, और प्रति क्रांति फ़ीड दर से कम प्रभावित होता है। इसलिए, प्रति क्रांति फ़ीड दर बढ़ाने से ड्रिल बिट की लंबी उम्र सुनिश्चित करते हुए मशीनिंग दक्षता में सुधार हो सकता है। हालाँकि, यह ध्यान दिया जाना चाहिए कि यदि प्रति क्रांति फ़ीड दर बहुत बड़ी है, तो चिप्स मोटे हो जाएंगे, जिससे चिप को तोड़ने में कठिनाई होगी। इसलिए, प्रति क्रांति फ़ीड दर की सीमा निर्धारित करना आवश्यक है जो परीक्षण कटिंग के माध्यम से चिप्स को आसानी से तोड़ सकता है। हार्ड मिश्र धातु ड्रिल बिट्स के लिए, कटिंग एज की नकारात्मक रेक दिशा में एक महत्वपूर्ण कक्ष होता है, और प्रति क्रांति फ़ीड दर की वैकल्पिक सीमा उच्च गति वाले स्टील ड्रिल बिट्स की तुलना में छोटी होती है। यदि मशीनिंग के दौरान प्रति क्रांति फ़ीड दर इस सीमा से अधिक हो जाती है, तो यह ड्रिल बिट की सेवा जीवन को कम कर देगा। हाई-स्पीड स्टील ड्रिल बिट्स की तुलना में हार्ड मिश्र धातु ड्रिल बिट्स के उच्च ताप प्रतिरोध के कारण, ड्रिल बिट जीवन पर रोटेशन गति का प्रभाव न्यूनतम होता है। इसलिए, ड्रिल बिट जीवन को सुनिश्चित करते हुए हार्ड मिश्र धातु ड्रिल बिट्स की मशीनिंग दक्षता में सुधार के लिए बढ़ती रोटेशन गति का उपयोग किया जा सकता है।
काटने वाले तरल पदार्थ का उचित उपयोग
ड्रिल बिट्स की कटिंग संकीर्ण छिद्रों में की जाती है, इसलिए तरल पदार्थ को काटने के प्रकार और इंजेक्शन विधि का ड्रिल बिट्स के जीवनकाल और छिद्रों की मशीनिंग सटीकता पर महत्वपूर्ण प्रभाव पड़ता है। काटने वाले तरल पदार्थों को दो श्रेणियों में विभाजित किया जा सकता है: पानी में घुलनशील और गैर पानी में घुलनशील। गैर पानी में घुलनशील काटने वाले तरल पदार्थों में अच्छा स्नेहन, गीलापन और चिपकने वाला प्रतिरोध होता है, साथ ही जंग रोधी गुण भी होते हैं। पानी में घुलनशील काटने वाले तरल पदार्थ में अच्छे शीतलन गुण होते हैं, कोई धुआं नहीं होता है और कोई ज्वलनशीलता नहीं होती है। पर्यावरण संरक्षण विचारों के कारण, हाल के वर्षों में पानी में घुलनशील काटने वाले तरल पदार्थों का व्यापक रूप से उपयोग किया गया है। हालाँकि, यदि पानी में घुलनशील काटने वाले तरल पदार्थ का कमजोर पड़ने का अनुपात अनुचित है या काटने वाला तरल पदार्थ खराब हो जाता है, तो यह उपकरण की सेवा जीवन को बहुत कम कर देगा, इसलिए उपयोग के दौरान ध्यान देना चाहिए। भले ही यह पानी में घुलनशील या गैर पानी में घुलनशील काटने वाला तरल पदार्थ हो, यह सुनिश्चित करना आवश्यक है कि उपयोग के दौरान काटने वाला तरल पूरी तरह से काटने के बिंदु तक पहुंच जाए। साथ ही, काटने वाले तरल पदार्थ की प्रवाह दर, दबाव, नोजल की संख्या और शीतलन विधि (आंतरिक या बाहरी शीतलन) को सख्ती से नियंत्रित किया जाना चाहिए।
5, ड्रिल बिट्स को फिर से तेज़ करना
भेदभाव को फिर से दिखाने वाली ड्रिल बिट
ड्रिल बिट्स को पुनः पीसने के लिए भेदभाव मानदंड हैं:
1. काटने के किनारे, क्षैतिज किनारे और किनारों के साथ किनारे की पहनने की मात्रा;
2. संसाधित छेद की आयामी सटीकता और सतह खुरदरापन;
3. चिप्स का रंग और आकार;
4. काटने का प्रतिरोध (अप्रत्यक्ष मान जैसे स्पिंडल करंट, शोर, कंपन, आदि);
5. प्रसंस्करण मात्रा, आदि।
वास्तविक उपयोग में, विशिष्ट परिस्थितियों के आधार पर उपरोक्त संकेतकों से सटीक और सुविधाजनक भेदभाव मानदंड निर्धारित किए जाने चाहिए। भेदभाव के मानदंड के रूप में घिसाव का उपयोग करते समय, सबसे किफायती और इष्टतम रीग्राइंडिंग अवधि की पहचान की जानी चाहिए। मुख्य पीसने वाले हिस्से सिर के पीछे और अनुप्रस्थ किनारे होने के कारण, यदि ड्रिल बिट बहुत अधिक घिसता है, ब्लेड अधिक घिसता है और पीसने की मात्रा बड़ी होती है, तो इसे दोबारा पीसने की संख्या कम हो जाती है (कुल सेवा) उपकरण का जीवन=पुनः पीसने के बाद उपकरण का जीवन) × जितनी बार इसे पुनः ग्राउंड किया जा सकता है, वास्तव में ड्रिल बिट की कुल सेवा जीवन कम हो जाएगी; संसाधित छेद की आयामी सटीकता को भेदभाव मानक के रूप में उपयोग करते समय, छेद के काटने और विस्तार की मात्रा, गैर-सीधेपन आदि की जांच के लिए कॉलम या सीमा गेज का उपयोग किया जाना चाहिए। एक बार नियंत्रण मूल्य पार हो जाने पर, इसे तुरंत फिर से तेज किया जाना चाहिए; भेदभाव के मानदंड के रूप में काटने के प्रतिरोध का उपयोग करते समय, निर्धारित सीमा मूल्य (जैसे स्पिंडल करंट) से अधिक होने के तुरंत बाद स्वचालित शटडाउन जैसी विधियों का उपयोग किया जा सकता है; प्रसंस्करण मात्रा सीमा प्रबंधन का उपयोग करते समय, उपरोक्त भेदभाव सामग्री पर व्यापक रूप से विचार किया जाना चाहिए और भेदभाव मानक निर्धारित किए जाने चाहिए।
ड्रिल बिट्स की पीसने की विधि
ड्रिल बिट को दोबारा पीसते समय, एक विशेष ड्रिल बिट ग्राइंडिंग मशीन या यूनिवर्सल टूल ग्राइंडिंग मशीन का उपयोग करना सबसे अच्छा है, जो ड्रिल बिट की सेवा जीवन और मशीनिंग सटीकता सुनिश्चित करने के लिए बहुत महत्वपूर्ण है। यदि मूल ड्रिलिंग आकार अच्छी स्थिति में है, तो इसे मूल ड्रिलिंग आकार के अनुसार पुनः वर्गीकृत किया जा सकता है; यदि मूल ड्रिल आकार में दोष हैं, तो उपयोग के उद्देश्य के अनुसार बाद के आकार में उचित सुधार किया जा सकता है और पार्श्व किनारे को पॉलिश किया जा सकता है।
पीसते समय निम्नलिखित बातों पर ध्यान देना चाहिए:
1. ज़्यादा गरम होने से रोकें और ड्रिल बिट की कठोरता को कम करने से बचें;
2. ड्रिल बिट पर कोई भी क्षति, विशेष रूप से ब्लेड के किनारों पर, पूरी तरह से हटा दी जानी चाहिए;
3. ड्रिलिंग पैटर्न सममित होना चाहिए;
4. ब्लेड पीसने के दौरान, सावधान रहें कि ब्लेड के किनारे को नुकसान न पहुंचे और पीसने के बाद किसी भी गड़गड़ाहट को हटा दें;
5. हार्ड मिश्र धातु ड्रिल बिट्स के लिए, पीसने का आकार ड्रिल बिट के प्रदर्शन पर महत्वपूर्ण प्रभाव डालता है। कारखाने में ड्रिल का आकार वैज्ञानिक डिजाइन और बार-बार परीक्षण के माध्यम से प्राप्त किया गया सबसे अच्छा ड्रिल आकार है। इसलिए, पीसते समय, मूल ब्लेड आकार को आम तौर पर बनाए रखा जाना चाहिए।