90% मैकेनिकल इंजीनियर याद नहीं रख पाते! यांत्रिक डिज़ाइन के अत्यंत विस्तृत बुनियादी ज्ञान बिंदु

आज हम मैकेनिकल डिज़ाइन के कुछ बुनियादी ज्ञान साझा करेंगे, उम्मीद है कि यह सभी के लिए उपयोगी होगा।
1. यांत्रिक भागों की विफलता के रूप: समग्र फ्रैक्चर, अत्यधिक अवशिष्ट विरूपण, भागों की सतह क्षति (जंग, घिसाव और संपर्क थकान), सामान्य कामकाजी परिस्थितियों के कारण विफलता।

2. आवश्यकताएँ जो भागों को डिज़ाइन में पूरी होनी चाहिए: पूर्व निर्धारित जीवनकाल (ताकत, कठोरता, जीवन काल) के भीतर विफलता से बचने की आवश्यकताएँ, संरचनात्मक प्रक्रिया आवश्यकताएँ, आर्थिक आवश्यकताएँ, कम गुणवत्ता की आवश्यकताएँ और विश्वसनीयता की आवश्यकताएँ।
3. भागों के लिए डिज़ाइन मानदंड: शक्ति मानदंड, कठोरता मानदंड, जीवन मानदंड, कंपन स्थिरता मानदंड और विश्वसनीयता मानदंड।
4. भागों के लिए डिज़ाइन विधियाँ: सैद्धांतिक डिज़ाइन, अनुभवजन्य डिज़ाइन और मॉडल प्रयोगात्मक डिज़ाइन।
5. यांत्रिक भागों के लिए आम तौर पर उपयोग की जाने वाली सामग्री: धातु सामग्री, बहुलक सामग्री, सिरेमिक सामग्री और मिश्रित सामग्री।
6. भागों की ताकत को स्थैतिक तनाव ताकत और परिवर्तनीय तनाव ताकत में विभाजित किया गया है।
7. तनाव अनुपात: r=-1 सममित चक्रीय तनाव है; R=0 स्पंदनशील चक्रीय तनाव है।
8. बीसी चरण तनाव थकान (कम चक्र थकान) है; सीडी चरण परिमित जीवन थकान है; बिंदु डी के बाद का रेखा खंड नमूने के अनंत जीवन थकान चरण का प्रतिनिधित्व करता है; बिंदु D सहनशक्ति की थकान सीमा को दर्शाता है।
9. भागों की थकान शक्ति में सुधार के उपाय: भागों (भार कम करने वाले खांचे, खुले रिंग खांचे) पर तनाव एकाग्रता के प्रभाव को कम करें, उच्च थकान शक्ति वाली सामग्रियों का चयन करें, और गर्मी उपचार विधियों और मजबूत करने वाली प्रक्रियाओं को निर्दिष्ट करें जो थकान में सुधार कर सकते हैं सामग्री की ताकत।
10. फिसलन घर्षण: शुष्क घर्षण, सीमा घर्षण, द्रव घर्षण और मिश्रित घर्षण।
11. भागों की पहनने की प्रक्रिया: चरण में चलना, स्थिर पहनने का चरण, गंभीर पहनने का चरण; चलने की अवधि को छोटा करने, स्थिर घिसाव की अवधि बढ़ाने और गंभीर घिसाव की शुरुआत में देरी करने के प्रयास किए जाने चाहिए।

12. घिसाव का वर्गीकरण: चिपकने वाला घिसाव, अपघर्षक घिसाव, थकान घिसाव, कटाव घिसाव, संक्षारण घिसाव, और सूक्ष्म गति घिसाव।
13. स्नेहक को चार प्रकारों में विभाजित किया गया है: गैस, तरल, ठोस और अर्ध-ठोस; चिकनाई वाले ग्रीस को कैल्शियम आधारित ग्रीस, नैनो आधारित ग्रीस, लिथियम आधारित ग्रीस और एल्यूमीनियम आधारित ग्रीस में विभाजित किया गया है।
14. साधारण कनेक्शन का थ्रेड प्रोफ़ाइल समबाहु त्रिभुज है, जिसमें अच्छा स्व-लॉकिंग प्रदर्शन होता है; आयताकार संचरण धागों की संचरण दक्षता अन्य धागों की तुलना में अधिक होती है; ट्रैपेज़ॉइडल ट्रांसमिशन धागा सबसे अधिक इस्तेमाल किया जाने वाला ट्रांसमिशन धागा है।
15. आमतौर पर उपयोग किए जाने वाले कनेक्टिंग थ्रेड्स को सेल्फ-लॉकिंग की आवश्यकता होती है, इसलिए सिंगल थ्रेड थ्रेड्स का उपयोग अक्सर किया जाता है; ट्रांसमिशन थ्रेड को उच्च ट्रांसमिशन दक्षता की आवश्यकता होती है, इसलिए अक्सर डबल या ट्रिपल थ्रेड का उपयोग किया जाता है।
16. साधारण बोल्ट कनेक्शन (जुड़े हिस्सों पर छेद या टिका हुआ छेद के साथ), डबल हेडेड स्क्रू कनेक्शन, स्क्रू कनेक्शन और सेट स्क्रू कनेक्शन।
17. थ्रेडेड कनेक्शन को पहले से कसने का उद्देश्य कनेक्शन की विश्वसनीयता और मजबूती को बढ़ाना है, और लोड के तहत जुड़े हिस्सों के बीच अंतराल या सापेक्ष फिसलन को रोकना है। ढीले थ्रेडेड कनेक्शन के साथ मूलभूत समस्या लोड के तहत स्क्रू जोड़ी के सापेक्ष घुमाव को रोकना है। (घर्षण विरोधी ढीलापन, यांत्रिक विरोधी ढीलापन, पेंच जोड़ी आंदोलन संबंध का विरोधी ढीलापन)

18. थ्रेडेड कनेक्शन की ताकत में सुधार के उपाय: बोल्ट की थकान शक्ति को प्रभावित करने वाले तनाव के आयाम को कम करें (बोल्ट की कठोरता को कम करें या जुड़े भागों की कठोरता को बढ़ाएं), थ्रेड के दांतों पर भार के असमान वितरण में सुधार करें, प्रभाव को कम करें तनाव एकाग्रता, और उचित विनिर्माण प्रक्रियाओं को अपनाना।
19. कुंजी कनेक्शन प्रकार: फ्लैट कुंजी कनेक्शन (दोनों तरफ काम करने वाले चेहरे के साथ), अर्धवृत्ताकार कुंजी कनेक्शन, वेज कुंजी कनेक्शन, स्पर्शरेखा कुंजी कनेक्शन।
20. बेल्ट ट्रांसमिशन को घर्षण प्रकार और मेशिंग प्रकार में विभाजित किया गया है।
21. बेल्ट का अधिकतम तात्कालिक तनाव उस बिंदु पर होता है जहां बेल्ट का तंग किनारा छोटी चरखी के चारों ओर लपेटना शुरू कर देता है; एक सप्ताह लें, तनाव चार बार बदलता है।
22. वी-बेल्ट ड्राइव की टेंशनिंग: नियमित टेंशनिंग डिवाइस, स्वचालित टेंशनिंग डिवाइस, टेंशनिंग पहियों का उपयोग करके टेंशनिंग डिवाइस।
23. रोलर चेन में लिंक की संख्या आम तौर पर सम होती है (स्प्रॉकेट में दांतों की संख्या विषम होती है), और रोलर चेन विषम होने पर अत्यधिक लिंक का उपयोग किया जाता है।
24. चेन ड्राइव टेंशनिंग का उद्देश्य चेन का ढीला किनारा बहुत बड़ा होने पर खराब मेशिंग और चेन कंपन से बचना है, और चेन और स्प्रोकेट के बीच मेशिंग कोण को बढ़ाना है।
25. गियर की विफलता के रूप: दांतों का टूटना, दांतों की सतह का घिसना (खुले गियर), दांतों की सतह पर गड्ढ़ा होना (बंद गियर), दांतों की सतह का आसंजन, प्लास्टिक विरूपण (चालित पहिये पर लकीरें और ड्राइविंग पहिये पर खांचे)।
26. 350HBS या 38HRS से अधिक कठोरता वाले गियर सतहों को कठोर चेहरे वाले दांत कहा जाता है; इसके विपरीत, यह एक नरम दाँत वाली सतह वाला गियर है।
27. विनिर्माण सटीकता में सुधार और परिधीय गति को कम करने के लिए गियर व्यास को कम करने से गतिशील भार को कम किया जा सकता है; गतिशील भार को कम करने के लिए, गियर को टूथ टॉप ट्रिमिंग के अधीन किया जा सकता है; गियर के दांतों को ड्रम के आकार में बनाना दांतों के भार के वितरण में सुधार करना है।
व्यास गुणांक लीड कोण जितना बड़ा होगा, दक्षता उतनी ही अधिक होगी और सेल्फ-लॉकिंग प्रदर्शन उतना ही खराब होगा।
29. वर्म गियर को संशोधित करें, और संशोधन के बाद, वर्म गियर का इंडेक्सिंग सर्कल और पिच सर्कल अभी भी मेल खाता है, लेकिन वर्म गियर की पिच लाइन बदल गई है और अब इसके इंडेक्सिंग सर्कल के साथ मेल नहीं खाती है।
30. वर्म गियर ट्रांसमिशन के विफलता मोड: गड्ढे, दांत की जड़ का फ्रैक्चर, दांत की सतह का चिपकना, और अत्यधिक घिसाव; वर्म गियर में अक्सर विफलता होती है।
31. बंद वर्म ड्राइव की बिजली हानि: जब पुर्जे तेल पूल में प्रवेश करते हैं और तेल हिलाते हैं तो मेशिंग घिसाव का नुकसान, बेयरिंग का घिसाव और तेल के छींटों का नुकसान।
32. वर्म गियर ट्रांसमिशन को इस शर्त के आधार पर थर्मल संतुलन की गणना करनी चाहिए कि प्रति यूनिट समय में गर्मी उत्पादन एक ही समय में गर्मी अपव्यय के बराबर है। उपायों में हीट सिंक स्थापित करना और गर्मी अपव्यय क्षेत्र को बढ़ाना, वायु प्रवाह को तेज करने के लिए वर्म शाफ्ट के अंत में एक पंखा स्थापित करना और ट्रांसमिशन बॉक्स के अंदर एक परिसंचारी शीतलन पाइपलाइन स्थापित करना शामिल है।
33. हाइड्रोडायनामिक स्नेहन बनाने की शर्तें: एक दूसरे के सापेक्ष स्लाइड करने वाली दो सतहों को एक अभिसरण पच्चर के आकार का अंतर बनाना चाहिए; तेल फिल्म द्वारा अलग की गई दो सतहों में पर्याप्त सापेक्ष स्लाइडिंग गति होनी चाहिए, और उनके आंदोलन को चिकनाई वाले तेल को बड़े छेद से छोटे छेद में और बाहर प्रवाहित करने की अनुमति देनी चाहिए; चिकनाई वाले तेल में एक निश्चित चिपचिपाहट होनी चाहिए, और तेल की आपूर्ति पर्याप्त होनी चाहिए।
34. रोलिंग बियरिंग्स की मूल संरचना: आंतरिक रिंग, बाहरी रिंग, हाइड्रोलिक बॉडी और रिटेनर।
35. 3 पतला रोलर बीयरिंग, 5 थ्रस्ट बॉल बीयरिंग, 6 गहरी नाली बॉल बीयरिंग, 7 कोणीय संपर्क बीयरिंग, एन बेलनाकार रोलर बीयरिंग 00, 01, 02, 03 क्रमशः डी =10 मिमी, 12 मिमी, 15 मिमी , 17मिमी 04, डी=20मिमी को दर्शाता है, 12, डी=60मिमी को दर्शाता है।
36. मूल रेटेड जीवन: एक समूह में 10% बीयरिंगों में गड्ढे होने से क्षति होती है, और 90% गति या काम के घंटे जिस पर गड्ढा क्षति नहीं होती है उसे बीयरिंगों का जीवन माना जाता है।
37. बेसिक रेटेड डायनेमिक लोड: वह भार जो बेयरिंग तब झेल सकता है जब बेयरिंग का बेसिक रेटेड जीवन ठीक 106 चक्कर हो।
38. असर विन्यास विधि: डबल फुलक्रम एक दिशा में तय होते हैं, एक फुलक्रम दोनों दिशाओं में तय होता है, और दूसरा छोर फुलक्रम द्वारा समर्थित होता है, और दोनों छोर फुलक्रम द्वारा समर्थित होते हैं।
39. बियरिंग्स को भार के अनुसार विभाजित किया गया है: शाफ्ट (झुकने का क्षण और टोक़), स्पिंडल (झुकने का क्षण), और ट्रांसमिशन शाफ्ट (टोक़)।